Mesin Pengumpan Ball Mill

Pengenalan Mendetail tentang Pengumpan Ball Mill dan Proses Pembuatan & Inspeksinya

I. Fungsi dan Jenis Ball Mill Feeder

1. Klasifikasi Berdasarkan Struktur dan Prinsip Kerja

• Pengumpan Sekrup

• Struktur: Terdiri dari bilah sekrup, bak pengangkut, motor penggerak, dan peredam. Material didorong oleh putaran bilah sekrup.

• Karakteristik: Penyegelan yang sangat baik (cocok untuk material berdebu atau beracun), dengan jumlah umpan yang dapat disesuaikan melalui kontrol kecepatan. Cocok untuk material granular atau bubuk (misalnya, batu bara bubuk, tepung semen) tetapi rentan tersumbat oleh material kental.

• Pengumpan Sabuk

• Struktur: Terdiri dari sabuk konveyor, idler, drum penggerak, perangkat penegang, dan motor pengatur kecepatan. Material diangkut melalui gesekan antara sabuk dan material.

• Karakteristik: Kapasitas pengumpanan besar (hingga ratusan ton per jam) dan daya adaptasi yang kuat (mampu mengangkut bongkahan besar, seperti bijih). Namun, sistem ini memiliki penyegelan yang buruk dan membutuhkan penutup debu.

• Pengumpan Getar

• Struktur: Terdiri dari bak, motor getar (atau vibrator poros eksentrik), dan penyangga pegas. Material meluncur menuruni bak melalui getaran periodik.

• Karakteristik: Memungkinkan pengumpanan yang seragam dan berkelanjutan, serta dapat menyaring material secara bersamaan (dengan saringan di dasar bak). Cocok untuk material padat dan granular (misalnya, bijih besi), tetapi dapat menghancurkan material rapuh.

• Pengumpan Piring

• Struktur: Terdiri dari pelat rantai, sproket, dan unit penggerak. Pelat rantai terbuat dari pelat baja tahan aus, dan material diangkut melalui transmisi rantai.

• Karakteristik: Daya dukung beban yang sangat tinggi (mampu mengangkut bongkahan besar dengan berat ≥1 ton), cocok untuk memasukkan material yang dihancurkan kasar ke dalam ball mill besar (misalnya, ball mill pertambangan). Namun, ukurannya besar dan mahal.

2. Persyaratan Kinerja Inti

• Keseragaman pengumpanan: Fluktuasi ≤±5% (untuk memastikan beban ball mill yang stabil);

• Rentang penyesuaian lebar: Kuantitas pemberian makan dapat disesuaikan secara bertahap dalam 20%-100% dari nilai desain;

• Ketahanan aus: Komponen yang bersentuhan dengan material (misalnya, bilah sekrup, sabuk, pelat rantai) harus menggunakan material tahan aus (baja mangan tinggi, besi cor tahan aus);

• Keandalan: Waktu rata-rata antar kegagalan ≥8.000 jam.

II. Proses Pembuatan Ball Mill Feeder

1. Pembuatan Komponen Utama

• Palung (komponen inti yang bersentuhan dengan material)

• Bahan: Palung berukuran kecil hingga sedang menggunakan pelat baja Q355B (tebal 8-12 mm); palung besar atau yang memiliki keausan tinggi menggunakan baja mangan tinggi ZGMn13 (tebal 15-20 mm).

• Proses pembuatan:

1. Blanking: Pemotongan pelat baja dengan CNC, memastikan toleransi panjang dan lebar ±2mm;

2. Pembentukan: Membengkokkan sisi palung dengan mesin pembengkok (sudut 90°±1°), dan pengelasan pengaku (jarak 300-500mm untuk meningkatkan kekakuan);

3. Pengelasan: Pengelasan dengan pelindung gas untuk sambungan, dilanjutkan dengan anil pelepas tegangan pada suhu 200℃ selama 2 jam. Hasil las harus lulus inspeksi MT (Grade II);

4. Perlakuan permukaan: Sandblasting (kelas Sa2.5), kemudian penyemprotan lapisan tahan aus (misalnya tungsten karbida, tebal 0,3-0,5 mm) atau pelapisan permukaan dengan elektroda tahan aus (kekerasan ≥55HRC).

• Motor Getar dan Vibrator

• Motor getar: Dibeli sebagai produk standar (misalnya, seri YZU) dengan gaya penggerak yang sesuai (5-50kN, dihitung berdasarkan berat palung dan kuantitas pengumpanan).

• Vibrator poros eksentrik (tipe tanpa penggerak motor):

1. Poros: Ditempa dari baja 45#, dipadamkan dan ditempa (kekerasan 220-250HBW), dengan toleransi lingkaran luar IT6 dan kekasaran permukaan Ra≤1.6μm setelah pembubutan akhir;

2. Blok eksentrik: Dicetak dari HT300, menjalani pengujian keseimbangan statis setelah pemesinan kasar (ketidakseimbangan ≤5g·cm), dan dihubungkan ke poros melalui kunci (pas H7/k6).

• Perangkat Penopang Pegas

• Bahan: baja pegas 60Si2Mn, digulung dingin lalu dipadamkan (pendinginan oli 860℃) + temper suhu sedang (420℃), dengan kekerasan 45-50HRC dan toleransi panjang bebas ±1mm.

2. Proses Perakitan

1. Pengelasan rangka: Pengelasan rangka dengan baja siku Q235B, diikuti dengan pemanasan pelepas tegangan (300℃×2h) untuk memastikan tegak lurus rangka ≤1mm/m;

2. Instalasi komponen:

• Penopang pegas dibaut ke rangka dan palung (torsi beban awal baut memenuhi persyaratan desain, misalnya, 350 N·m untuk baut M20);

• Vibrator dipasang pada titik gravitasi palung, terhubung secara kaku ke palung melalui baut, memastikan sumbu vibrator sejajar dengan garis tengah palung (deviasi ≤0,5 mm/m);

3. Perakitan sistem kelistrikan: Memasang motor pengatur kecepatan, konverter frekuensi (1,5-15 kW, rentang frekuensi 5-50 Hz), dan sistem kontrol (mampu menyesuaikan kuantitas pengumpanan jarak jauh);

4. Operasi uji coba: Berjalan tanpa beban selama 2 jam untuk memeriksa stabilitas getaran (deviasi amplitudo ≤0,2 mm), kebisingan (≤85 dB), dan tidak adanya kelonggaran atau kemacetan.

III. Proses Pemeriksaan Pengumpan Ball Mill

1. Inspeksi Bahan Baku dan Komponen

• Inspeksi material:

• Bagian tahan aus (baja mangan tinggi ZGMn13): Analisis spektral untuk memverifikasi kandungan Mn (11-14%), kekerasan ≥200HBW (≥300HBW setelah penuaan);

• Baja pegas (60Si2Mn): Pengujian tarik untuk memeriksa kekuatan tarik ≥1270MPa, kekuatan luluh ≥1100MPa, dan ketangguhan impak ≥60J/cm².

• Pemeriksaan dimensi komponen:

• Bilah sekrup: Toleransi pitch ±2mm, deviasi ketebalan bilah ≤-0,5mm (untuk menghindari kemacetan karena ketebalan yang berlebihan);

• Palung getar: Panjang dan lebar diukur dengan pita baja (toleransi ±5mm), dan kerataan dasar palung ≤3mm/m (dideteksi dengan level).

• Inspeksi perlakuan panas:

• Poros eksentrik: Kekerasan 220-250HBW (penguji kekerasan Brinell), dengan kedalaman lapisan temper-padam ≥1/3 dari diameter poros;

• Pegas: Kekerasan 45-50HRC (penguji kekerasan Rockwell), dikenakan uji kompresi (dikompresi hingga 1,5 kali langkah kerja, ditahan selama 10 menit tanpa deformasi permanen).

2. Inspeksi Perakitan

• Pemeriksaan akurasi statis:

• Ketegangan bingkai: Terdeteksi dengan level laser, deviasi ≤1mm/m;

• Akurasi pemasangan vibrator: Paralelisme antara vibrator dan palung diukur dengan indikator dial, deviasi ≤0,5mm/m.

• Inspeksi kinerja dinamis:

• Uji tanpa beban: Berjalan selama 2 jam, mencatat amplitudo (dengan pengukur amplitudo), kenaikan suhu bantalan (≤40℃, suhu sekitar +40℃), dan memeriksa tidak ada pengencang yang kendor (tidak ada perubahan torsi setelah pemeriksaan ulang);

• Uji beban: Pembebanan bertahap sebesar 50%, 100%, dan 120% dari jumlah pakan rancangan, dijalankan selama 1 jam per tahap. Keseragaman pakan dideteksi dengan penimbangan (5 penimbangan berturut-turut, deviasi ≤±5%);

• Uji beban lebih: Berjalan pada 150% dari beban desain selama 30 menit, memeriksa tidak adanya deformasi plastis pada palung atau pegas.

3. Penerimaan Akhir

• Kualitas tampilan: Ketebalan lapisan permukaan (primer + lapisan atas) ≥80μm (diukur dengan pengukur ketebalan lapisan), tidak ada goresan atau pengelupasan, dan tanda yang jelas (model, kuantitas pemberian, berat);

• Kinerja keselamatan: Waktu respons tombol berhenti darurat ≤0,5 detik, penutup pelindung peringkat IP ≥IP54 (tahan debu);

• Dokumen teknis: Menyediakan sertifikat produk, manual operasi (termasuk diagram instalasi dan siklus pemeliharaan), dan laporan material untuk komponen utama.

IV. Ringkasan