Penghancur Kerucut Bergerak

Rangka: Struktur las yang terbuat dari baja berkekuatan tinggi (Q355B) dengan ketebalan 16–30 mm. Rangka ini berfungsi sebagai dasar untuk memasang semua komponen lainnya dan dirancang dengan kekakuan yang cukup untuk menahan berat dan getaran peralatan.

Gandar dan Roda: Dilengkapi dengan 2–6 gandar (tergantung modelnya) dan ban tugas berat (kapasitas beban 10–20 ton per gandar) atau roda rantai. Ban cocok untuk transportasi di jalan raya, sedangkan roda rantai digunakan untuk medan berat dengan kondisi tanah yang buruk.

Dongkrak Hidrolik: 4–6 dongkrak hidrolik dipasang di keempat sudut sasis untuk meratakan peralatan selama pengoperasian, memastikan stabilitas. Tinggi pengangkatan adalah 100–300 mm.

Ruang Penghancur: Terdiri dari kerucut tetap (cekung) dan kerucut bergerak, keduanya dilapisi dengan lapisan tahan aus (besi cor kromium tinggi Cr20). Kerucut tetap dipasang pada rangka, dan kerucut bergerak digerakkan oleh poros eksentrik untuk melakukan ayunan periodik, menghancurkan material melalui ekstrusi dan benturan.

Poros Eksentrik: Komponen baja cor (ZG35CrMo) dengan eksentrisitas 8–25 mm, yang merupakan bagian inti yang menggerakkan kerucut bergerak untuk berayun. Komponen ini terhubung ke motor melalui transmisi roda gigi bevel.

Motor Utama: Motor asinkron tiga fasa (75–250 kW) yang menyediakan daya untuk penghancur kerucut. Motor ini dipasang pada sasis dan dihubungkan ke poros eksentrik melalui sabuk V atau kopling.

Corong Pengumpan: Struktur baja las dengan kapasitas 1–5 meter kubik, dilengkapi dengan pengumpan getar untuk mengontrol kecepatan pengumpanan. Corong dilapisi dengan pelat tahan aus untuk mengurangi keausan.

Ayakan Getar: Ayakan getar berbentuk lingkaran atau linier yang dipasang di ujung keluaran penghancur kerucut. Ayakan ini menyaring material yang telah dihancurkan menjadi berbagai ukuran partikel (misalnya, 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm). Jaring ayakan terbuat dari baja mangan tinggi (ZGMn13) atau poliuretan.

Konveyor Pengembalian: Konveyor sabuk yang mengangkut material berukuran besar (lebih besar dari ukuran partikel yang dibutuhkan) dari saringan getar kembali ke penghancur kerucut untuk dihancurkan kembali.

Konveyor Utama: Mengangkut material yang telah dihancurkan dari penghancur kerucut ke saringan getar. Terdiri dari sabuk konveyor (bahan karet, ketebalan 5–10 mm), rol, dan perangkat penggerak.

Konveyor Samping: 2–3 konveyor samping yang mengangkut material hasil penyaringan dengan ukuran partikel berbeda ke tumpukan terpisah. Panjang konveyor adalah 5–10 meter, dan kecepatan pengangkutannya adalah 1–2 m/s.

Sistem Hidrolik: Meliputi pompa hidrolik, silinder, dan katup kontrol. Sistem ini digunakan untuk menyesuaikan lubang pengeluaran penghancur kerucut, mengangkat corong pengumpan, dan mengontrol pergerakan trek crawler (untuk penghancur bergerak tipe crawler). Tekanan kerja adalah 16–25 MPa.

Sistem Kontrol Elektrik: Kabinet kontrol PLC dengan layar sentuh, yang dapat mewujudkan kontrol otomatis peralatan, seperti memulai dan menghentikan secara berurutan, perlindungan beban berlebih, dan alarm kesalahan. Dilengkapi juga dengan perangkat kendali jarak jauh untuk pengoperasian yang mudah.

Pemotongan dan Pembentukan: Pelat baja dipotong sesuai ukuran yang dibutuhkan menggunakan mesin pemotong plasma CNC, dengan toleransi dimensi ±1 mm.

Pengelasan: Komponen rangka dilas menggunakan pengelasan busur terendam, dengan tinggi sambungan las 8–15 mm. Setelah pengelasan, rangka diberi perlakuan anil penghilang tegangan pada suhu 600–650°C untuk menghilangkan tegangan pengelasan.

Pemesinan: Permukaan pemasangan untuk penghancur kerucut, motor, dan sistem hidrolik diproses menggunakan mesin penggilingan CNC, memastikan kerataan ≤0,1 mm/m dan kekasaran permukaan Ra3,2 μm.

Kerucut Tetap dan Kerucut Bergerak (Besi Cor Kromium Tinggi Cr20):

Pembuatan Pola: Pola pasir dibuat sesuai dengan gambar desain, dengan toleransi penyusutan sebesar 1,5–2,0%.

Pencetakan dan Penuangan: Cetakan pasir yang diikat resin digunakan, dan besi cair (suhu 1450–1500°C) dituangkan ke dalam cetakan.

Perlakuan Panas: Hasil coran diberi perlakuan anil larutan pada suhu 950–1000°C dan temper pada suhu 250–300°C untuk mencapai kekerasan HRC 55–60.

Poros Eksentrik (Baja Cor ZG35CrMo):

Pengecoran: Poros eksentrik dicor menggunakan cetakan pasir, dan setelah pengecoran, poros tersebut dinormalisasi pada suhu 880–920°C dan ditempa pada suhu 550–600°C untuk mendapatkan kekerasan HB 220–260.

Pengerjaan mesin: Lingkaran luar dan lubang eksentrik dikerjakan menggunakan mesin bubut CNC, dengan toleransi dimensi IT7.

Rangka Saringan: Dilas menggunakan baja Q355B, kemudian dihilangkan tegangan internalnya. Permukaan saringan terbuat dari pelat baja mangan tinggi, yang dipotong dan dilubangi untuk membentuk jaring saringan dengan toleransi ukuran lubang ±0,5 mm.

Pemasangan Motor Getaran: Pelat pemasangan untuk motor getaran dikerjakan dengan mesin untuk memastikan tegak lurus dengan rangka layar, dengan toleransi ±0,05 mm.

Pemasangan Poros Eksentrik: Poros eksentrik dipasang pada rangka utama penghancur kerucut, dan roda gigi bevel dirakit dengan celah persambungan 0,1–0,3 mm.

Pemasangan Kerucut Bergerak dan Kerucut Tetap: Kerucut bergerak dipasang pada poros eksentrik, dan kerucut tetap dipasang pada rangka. Jarak antara kerucut bergerak dan kerucut tetap (lubang pembuangan) disesuaikan dengan nilai desain (5–30 mm) menggunakan silinder hidrolik.

Pemasangan As dan Roda: As dilas atau dibaut ke rangka sasis, dan roda dipasang dengan bantalan, memastikan bahwa sumbu roda sejajar satu sama lain.

Pemasangan Dongkrak Hidrolik: Dongkrak hidrolik dipasang pada sasis, dan pipa hidrolik dihubungkan, dengan pengujian tekanan pada 1,5 kali tekanan kerja untuk memastikan tidak ada kebocoran.

Penataan Kabel: Kabel-kabel listrik diletakkan di dalam baki kabel, dengan isolasi dan perlindungan yang tepat. Sambungan antara motor, kabinet kontrol, dan sensor dibuat menggunakan blok terminal, untuk memastikan kontak yang andal.

Pemrograman: Sistem kontrol PLC diprogram sesuai dengan logika operasi, termasuk urutan start-up, parameter proteksi beban berlebih, dan prosedur penanganan kesalahan.

Inspeksi Material:

Komposisi kimia pelat baja, coran, dan material tahan aus diuji menggunakan spektrometer untuk memastikan kepatuhan terhadap standar.

Sifat mekanik (kekuatan tarik, ketahanan benturan) dari komponen-komponen utama diuji melalui pengambilan sampel.

Inspeksi Dimensi:

Rangka, komponen penghancur kerucut, dan sabuk konveyor diperiksa menggunakan jangka sorong, mikrometer, dan CMM (Mesin Pengukur Koordinat) untuk memastikan akurasi dimensi.

Kesejajaran dan tegak lurus permukaan pemasangan utama diperiksa menggunakan alat pengukur level dan penggaris siku.

Pengujian Kinerja:

Uji Tanpa Beban: Peralatan dijalankan tanpa beban selama 2 jam untuk memeriksa putaran penghancur kerucut, saringan getar, dan konveyor, memastikan tidak ada suara abnormal atau panas berlebih (suhu bantalan ≤70°C).

Uji Beban: Peralatan diuji dengan material (misalnya, granit) selama 8 jam, untuk memeriksa kapasitas pemrosesan, distribusi ukuran partikel produk, dan stabilitas sistem hidrolik dan listrik.

Uji Mobilitas: Untuk penghancur bergerak tipe ban, uji jalan dilakukan untuk memeriksa kinerja penggerak dan sistem pengereman. Untuk tipe crawler, uji di medan yang kasar dilakukan untuk memverifikasi kemampuan mendaki dan stabilitas.

Inspeksi Keselamatan:

Pelindung keselamatan (misalnya, untuk sabuk konveyor, bagian yang berputar) diperiksa untuk memastikan pemasangannya kokoh dan memenuhi standar keselamatan.

Tombol berhenti darurat diuji untuk memastikan tombol tersebut dapat menghentikan semua peralatan secara langsung saat ditekan.

Persiapan Lokasi: Lokasi pemasangan harus rata dan kokoh, dengan daya dukung ≥200 kPa. Jika perlu, pondasi beton atau platform baja dapat dibangun.

Pengangkutan Peralatan: Mesin penghancur kerucut bergerak diangkut ke lokasi menggunakan trailer. Untuk tipe crawler, mesin dapat bergerak sendiri ke lokasi.

Penyetelan ketinggian: Dongkrak hidrolik dipanjangkan untuk mengangkat sasis, dan bantalan ditempatkan di bawah dongkrak untuk meratakan peralatan (kerataan ≤0,5 mm/m).

Menghubungkan Fasilitas Tambahan: Kabel daya dihubungkan ke kabinet kontrol, dan pipa air (jika diperlukan untuk penekan debu) dihubungkan ke tangki air.

Penugasan:

Periksa semua sambungan (baut, pipa hidrolik, kabel listrik) untuk memastikan semuanya kencang dan terpasang dengan benar.

Jalankan peralatan dalam mode tanpa beban selama 30 menit, sesuaikan tegangan sabuk dan amplitudo getaran dari saringan getar.

Lakukan uji beban dengan sejumlah kecil material, sesuaikan kecepatan pengumpanan dan ukuran lubang pengeluaran untuk mencapai ukuran partikel produk yang diinginkan.

Setelah uji coba berhasil, peralatan tersebut siap untuk dioperasikan secara resmi.