Langkah-Langkah Utama untuk Memperpanjang Masa Pakai Suku Cadang Cone Crusher

I. Pra-Perlakuan Material: Minimalkan Dampak Destruktif dari Sumbernya

1. Penghapusan Kotoran Ketat untuk Mencegah Masuknya Benda Asing Keras

• Memasang pemisah magnetik (jenis magnet atau elektromagnetik yang kuat) sebelum saluran masuk umpan penghancur untuk menghilangkan serpihan logam (misalnya, batang baja, besi tua) dari material. Hal ini mencegah pengotor logam keras menyebabkan terkelupasnya material, retak pada mantel penghancur/lapisan cekung, atau menyumbat ruang penghancur, yang dapat menyebabkan keausan berlebih.

• Melengkapi layar getar untuk menyaring serbuk halus (misalnya, debu dengan ukuran partikel < 5 mm) dari material. Hal ini mencegah serbuk halus menempel dan membentuk kerak pada dinding bagian dalam ruang penghancur—kerak menyebabkan tegangan ekstrusi material yang tidak merata, meningkatkan keausan lokal, dan mengganggu efisiensi penghancuran.

2. Kontrol Ukuran Partikel Material dan Kelembaban untuk Menghindari Penyumbatan/Beban yang Tidak Seimbang

• Ukuran partikel umpan harus benar-benar sesuai dengan ukuran saluran masuk umpan penghancur (misalnya, jika saluran masuk umpan dirancang untuk 200 mm, ukuran partikel umpan maksimum tidak boleh melebihi 180 mm). Memaksa material curah berukuran besar ke dalam penghancur dilarang, karena hal ini dapat menyebabkan kelebihan beban seketika pada mantel/lapisan cekung, yang dapat mengakibatkan keausan bushing eksentrik atau kendurnya baut.

• Untuk material basah dan lengket (misalnya bijih dengan kadar air > 15%), pasang peralatan pengeringan atau lapisan anti-penyumbatan untuk mencegah material menempel di ruang penghancur dan membentuk lengkungan material (penyumbatan). Penyumbatan menyebabkan gesekan statis yang berkepanjangan antara mantel penghancur dan material, sehingga mempercepat keausan lokal.

II. Optimalisasi Parameter Operasi: Hindari Beban Berlebih dan Tekanan yang Tidak Wajar

1. Kontrol Kapasitas Pemrosesan dan Hindari Produksi Berlebih ""

• Kapasitas pemrosesan aktual harus dikontrol pada 80%-95% dari kapasitas desain peralatanHindari operasi beban berlebih yang dipaksakan untuk mengejar output (misalnya, jika kapasitas desain adalah 200 t/jam, operasi jangka panjang pada 250 t/jam tidak disarankan). Beban berlebih secara drastis meningkatkan tekanan aksial pada bushing eksentrik dan bantalan dorong, yang mudah merusak lapisan pelumas dan menyebabkan gesekan kering. Sementara itu, gaya impak ekstrusi antara mantel penghancur dan material meningkat secara signifikan, mempercepat laju keausan lapisan tahan aus sebesar 30%-50%.

2. Sesuaikan Celah Penghancuran Secara Dinamis untuk Mencocokkan Kekerasan Material

• Sesuaikan celah pelepasan "" sesuai dengan kekerasan material (misalnya, koefisien kekerasan Protodyakonov F): Untuk batuan keras (F > 12, seperti granit), sedikit tingkatkan celah (misalnya, 15-20 mm) untuk mengurangi waktu kontak antara material dan mantel penghancur, meminimalkan keausan akibat benturan. Untuk batuan lunak (F < 6, seperti batu kapur), kurangi celah (misalnya, 8-12 mm) untuk menghindari benturan berulang-ulang material di ruang penghancuran, yang menyebabkan keausan yang tidak efektif.

• Periksa celah pembuangan secara berkala (seminggu sekali). Jika celah bertambah besar karena keausan (misalnya, dari 15 mm menjadi 25 mm), segera perbaiki celah tersebut menggunakan cincin penyetel " untuk memastikan tegangan yang merata di ruang penghancur.

3. Pastikan Pemberian Pakan yang Seragam untuk Menghindari "Ketidakseimbangan Pakan

• Gunakan distributor material (misalnya, hopper kerucut) untuk memasukkan material secara merata ke tengah ruang penghancur. Pengumpanan unilateral dilarang—pengumpanan unilateral menyebabkan mantel menanggung tekanan yang tidak merata di satu sisi, yang mengakibatkan keausan yang tidak seimbang pada bushing kerucut poros utama dan bantalan bola. Selain itu, hal ini mengakibatkan keausan berlebih pada satu sisi mantel penghancur sementara sisi lainnya hampir tidak aus, yang secara signifikan memperpendek masa pakai keseluruhan.

III. Manajemen Sistem Pelumasan: Mencegah Gesekan Kering dan Melindungi Komponen Transmisi/Penyangga

1. Pilih Oli Pelumas yang Sesuai dan Ganti Secara Teratur

• Pilih jenis oli pelumas sesuai dengan yang dipersyaratkan dalam manual peralatan: Untuk bagian yang berputar dengan kecepatan tinggi seperti poros utama dan bushing eksentrik, gunakan oli roda gigi industri tekanan ekstrem (misalnya, ISO VG 320 atau 460, tergantung pada kondisi suhu peralatan). Untuk komponen yang menahan beban seperti bantalan dorong dan bantalan bola, gunakan gemuk berbahan dasar litium (misalnya, Grade 2 atau 3, yang tahan tekanan tinggi dan anti-penuaan). Pencampuran oli pelumas dengan grade yang berbeda dilarang (karena mengurangi stabilitas lapisan oli).

• Tetapkan siklus penggantian oli yang tetap: Ganti oli pelumas setiap 2.000-2.500 jam operasi (sekitar 3 bulan operasi terus menerus) dan mengisi ulang gemuk setiap 1.000-1.500 jam operasiBersihkan tangki oli dan pipa oli secara menyeluruh sebelum mengganti oli untuk mencegah serpihan logam yang tersisa (misalnya, serbuk besi akibat keausan) pada oli lama menggores permukaan komponen lagi.

2. Pantau Status Pelumasan Secara Real Time untuk Menghindari Kekurangan Oli/Suhu Tinggi

• Memasang sensor level oli Dan alarm suhu oliSegera isi ulang oli ketika level oli berada di bawah garis standar (misalnya, 2/3 volume tangki oli) untuk mencegah gesekan kering akibat kekurangan oli. Ketika suhu oli melebihi 60°C (suhu normal seharusnya ≤ 55°C), periksa apakah sistem pendingin (misalnya, kipas pendingin, pipa air pendingin) tersumbat. Suhu tinggi mengurangi viskositas oli pelumas, merusak lapisan oli, dan mempercepat keausan secara drastis.

• Mengadakan pengujian sampel minyak Secara teratur (sebulan sekali): Gunakan peralatan profesional untuk menguji kadar besi dan kadar air dalam oli. Jika kadar besi melebihi standar (misalnya, ssstt 100 ppm), ini menunjukkan keausan abnormal pada komponen internal, yang memerlukan pembongkaran dan pemeriksaan. Jika kadar air melebihi standar (misalnya, ssstt 0,1%), segera ganti oli pelumas (kelembapan merusak lapisan oli dan menyebabkan karat pada komponen).

IV. Standar Operasi dan Pemeliharaan: Mengurangi Kerusakan Akibat Kesalahan Manusia

1. Operasi Start-Stop: Hindari "Loaded Start/Stop" dan "Emergency Stop"

• Jalankan peralatan tanpa beban selama 3-5 menit sebelum memulai untuk memungkinkan sirkulasi penuh oli pelumas dan pembentukan lapisan oli, lalu masukkan material. Sebelum berhenti, hentikan pengisian terlebih dahulu dan tunggu semua material di ruang penghancur habis sebelum mematikan. "Start/stop dengan beban" dilarang—start dengan beban menyebabkan beban impak sesaat pada komponen, yang mudah menyebabkan perpindahan bushing; penghentian dengan beban menyebabkan material menekan mantel penghancur dalam waktu lama, yang berpotensi menyebabkan deformasi lokal.

• Penghentian darurat yang sering (misalnya, lebih dari 2 kali per jam) dilarang: Penghentian darurat menyebabkan rotasi inersia bushing eksentrik, yang merusak lapisan pelumas. Selain itu, material tersangkut di ruang penghancur, yang dapat menyebabkan kelebihan beban saat peralatan dihidupkan ulang.

2. Inspeksi Rutin: Deteksi Kerusakan Kecil Terlebih Dahulu

• Pemeriksaan harian (dua kali seminggu): Fokus pada pemeriksaan keretakan atau pengelupasan pada mantel penghancur dan lapisan cekung, dan apakah baut pengikat (misalnya baut U) kendor (gunakan kunci torsi untuk menguji torsi pengencangan—jika turun dari 500 N·m awal menjadi di bawah 400 N·m, kencangkan kembali segera).

• Inspeksi mendalam (sekali per kuartal): Bongkar peralatan untuk memeriksa celah antara bushing kerucut poros utama dan bushing eksentrik (diukur dengan feeler gauge; celah normal harus ≤ 0,8 mm, dan perlu diganti jika melebihi 1 mm). Periksa apakah ada lubang atau keausan pada permukaan bantalan dorong—jika terjadi keausan yang sangat parah, segera ganti untuk menghindari peningkatan gerakan aksial.

3. Pemasangan yang Tepat: Pastikan "Kesesuaian Derajat" dan "Konsentrisitas"

• Saat mengganti komponen yang aus (misalnya, mantel penghancur, liner cekung), bersihkan kotoran (misalnya, residu dari liner lama, karat) pada permukaan fitting, aplikasikan perekat anaerobik (misalnya, Loctite 243), lalu kencangkan baut untuk memastikan pemasangan yang rapat. Hal ini mencegah keausan akibat getaran yang disebabkan oleh pemasangan yang buruk.

• Saat memasang poros utama dan bushing eksentrik, gunakan indikator dial untuk mengkalibrasi konsentrisitas (deviasi harus ≤ 0,05 mm). Deviasi konsentrisitas yang berlebihan menyebabkan keausan komponen yang tidak seimbang, sehingga memperpendek masa pakainya lebih dari 40%.

V. Kontrol Kualitas Komponen yang Aus: Pilih Komponen yang Sesuai dan Tahan Aus

1. Komponen Aus Inti: Prioritaskan Besi Cor Kromium Tinggi + Perlakuan Panas yang Dioptimalkan

• Untuk mantel penghancur dan lapisan cekung, pilih bahan besi cor kromium tinggi (misalnya, Cr26, Cr28). Kekerasannya (HRC ≥ 58) lebih dari dua kali lipat baja mangan tinggi biasa (Mn13, HRC ≤ 25), dan masa pakainya yang tahan aus dapat diperpanjang hingga 50%-80%. Untuk material yang sangat keras (misalnya, basal), pelapis komposit bimetalik (lapisan luar tahan aus dari besi cor kromium tinggi, lapisan dalam tahan benturan dari baja mangan tinggi) dapat digunakan untuk menyeimbangkan ketahanan aus dan ketahanan retak.

• Periksa proses perlakuan panas: Liner berkualitas tinggi harus menjalani proses quenching + tempering untuk memastikan distribusi kekerasan yang merata (perbedaan kekerasan antara permukaan dan lapisan dalam ≤ 3 HRC). Hindari membeli liner dengan kekerasan yang tidak merata (misalnya, terdapat titik-titik lunak di area tertentu), karena akan cepat aus pada titik-titik lemah.

2. Suku Cadang Transmisi/Dukungan: Fokus pada Ketangguhan Material dan Pemesinan Presisi

• Untuk poros utama, bushing eksentrik, dan bantalan dorong, pilih bahan baja paduan (misalnya, 42CrMo) dengan ketangguhan tinggi (ketangguhan impak ≥ 60 J/cm²) untuk menahan benturan dan kelelahan. Hindari penggunaan komponen baja karbon biasa, yang rentan terhadap deformasi atau retak di bawah beban berat.

• Periksa presisi pemesinan: Toleransi diameter dalam/luar bushing harus sesuai dengan ISO H7/f6 (pas rapat), dan kekasaran permukaan harus ≤ Ra 0,8 μm. Presisi pemesinan yang buruk (misalnya, permukaan kasar, toleransi yang berlebihan) akan merusak lapisan pelumas dan mempercepat keausan.