penghancur kerucut bergerak

Bingkai: Struktur las yang terbuat dari baja berkekuatan tinggi (Q355B) dengan ketebalan 16–30 mm. Struktur ini berfungsi sebagai dasar untuk memasang semua komponen lainnya dan dirancang dengan kekakuan yang memadai untuk menahan beban dan getaran peralatan.

Poros dan RodaDilengkapi dengan 2–6 as (tergantung model) dan ban tugas berat (kapasitas beban masing-masing 10–20 ton) atau track crawler. Ban cocok untuk transportasi jalan raya, sementara crawler digunakan untuk medan berat dengan kondisi tanah yang buruk.

Dongkrak Hidrolik4–6 dongkrak hidrolik dipasang di keempat sudut sasis untuk meratakan peralatan selama pengoperasian, memastikan stabilitas. Tinggi pengangkatan adalah 100–300 mm.

Ruang Penghancur: Terdiri dari kerucut tetap (cekung) dan kerucut bergerak, keduanya dilapisi dengan lapisan tahan aus (besi cor kromium tinggi Cr20). Kerucut tetap dipasang pada rangka, dan kerucut bergerak digerakkan oleh poros eksentrik untuk melakukan ayunan periodik, menghancurkan material melalui ekstrusi dan impak.

Poros EksentrikKomponen baja cor (ZG35CrMo) dengan eksentrisitas 8–25 mm, yang merupakan bagian inti yang menggerakkan kerucut bergerak untuk berayun. Komponen ini terhubung ke motor melalui transmisi roda gigi bevel.

Motor UtamaMotor asinkron tiga fase (75–250 kW) yang menyediakan daya untuk penghancur kerucut. Motor ini dipasang pada sasis dan terhubung ke poros eksentrik melalui sabuk-V atau kopling.

Hopper PengumpanStruktur baja las berkapasitas 1–5 meter kubik, dilengkapi pengumpan getar untuk mengontrol kecepatan pengumpanan. Hopper dilapisi pelat tahan aus untuk mengurangi keausan.

Layar Bergetar: Sebuah saringan getar melingkar atau linier yang dipasang di ujung pembuangan penghancur kerucut. Saringan ini menyaring material yang telah dihancurkan menjadi berbagai ukuran partikel (misalnya, 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm). Jaring saringan terbuat dari baja mangan tinggi (ZGMn13) atau poliuretan.

Konveyor Pengembalian: Konveyor sabuk yang mengangkut material berukuran besar (lebih besar dari ukuran partikel yang dibutuhkan) dari saringan getar kembali ke penghancur kerucut untuk dihancurkan kembali.

Konveyor Utama: Mengangkut material yang telah dihancurkan dari cone crusher ke vibrating screen. Alat ini terdiri dari ban berjalan (material karet, ketebalan 5–10 mm), roller, dan perangkat penggerak.

Konveyor Samping: 2–3 konveyor samping yang mengangkut material hasil penyaringan dengan ukuran partikel berbeda ke tumpukan terpisah. Panjang konveyor adalah 5–10 meter, dan kecepatan pengangkutan adalah 1–2 m/dtk.

Sistem Hidrolik: Meliputi pompa hidrolik, silinder, dan katup kontrol. Digunakan untuk mengatur port pembuangan cone crusher, mengangkat hopper pengisi, dan mengendalikan pergerakan track crawler (untuk mobile crusher tipe crawler). Tekanan kerjanya adalah 16–25 MPa.

Sistem Kontrol ListrikKabinet kontrol PLC dengan layar sentuh, yang dapat mewujudkan kontrol otomatis peralatan, seperti memulai dan menghentikan secara berurutan, proteksi beban berlebih, dan alarm kerusakan. Kabinet ini juga dilengkapi dengan perangkat kendali jarak jauh untuk pengoperasian yang mudah.

Pemotongan dan Pembekuan: Pelat baja dipotong sesuai ukuran yang dibutuhkan menggunakan mesin pemotong plasma CNC, dengan toleransi dimensi ±1 mm.

PengelasanKomponen rangka dilas menggunakan las busur terendam, dengan tinggi sambungan las 8–15 mm. Setelah pengelasan, rangka dianil pada suhu 600–650°C untuk menghilangkan tegangan las.

Permesinan:Permukaan pemasangan untuk penghancur kerucut, motor, dan sistem hidrolik dikerjakan menggunakan mesin penggilingan CNC, memastikan kerataan ≤0,1 mm/m dan kekasaran permukaan Ra3,2 μm.

Kerucut Tetap dan Kerucut Bergerak (Besi Cor Kromium Tinggi Cr20):

Pembuatan Pola: Pola pasir dibuat sesuai dengan gambar desain, dengan kelonggaran penyusutan 1,5–2,0%.

Pencetakan dan Penuangan: Cetakan pasir berikat resin digunakan, dan besi cair (suhu 1450–1500°C) dituangkan ke dalam cetakan.

Perlakuan Panas: Coran tersebut mengalami pemanasan larutan pada suhu 950–1000°C dan temper pada suhu 250–300°C untuk mencapai kekerasan HRC 55–60.

Poros Eksentrik (Baja Cor ZG35CrMo):

Pengecoran: Poros eksentrik dicetak menggunakan cetakan pasir, dan setelah pengecoran, dinormalisasi pada 880–920°C dan ditempa pada 550–600°C untuk memperoleh kekerasan HB 220–260.

Permesinan: Lingkaran luar dan lubang eksentrik dikerjakan menggunakan mesin bubut CNC, dengan toleransi dimensi IT7.

Bingkai LayarDilas menggunakan baja Q355B, kemudian diberi pereda tegangan. Permukaan kasa terbuat dari pelat baja mangan tinggi, yang dipotong dan dilubangi untuk membentuk kasa dengan toleransi ukuran lubang ±0,5 mm.

Pemasangan Motor Getaran: Pelat pemasangan untuk motor getar dikerjakan untuk memastikan tegak lurus dengan rangka layar, dengan toleransi ±0,05 mm.

Pemasangan Poros Eksentrik:Poros eksentrik dipasang pada rangka utama penghancur kerucut, dan roda gigi bevel dirakit dengan jarak bebas mata rantai 0,1–0,3 mm.

Pemasangan Kerucut Bergerak dan Kerucut TetapKerucut bergerak dipasang pada poros eksentrik, dan kerucut tetap dipasang pada rangka. Celah antara kerucut bergerak dan kerucut tetap (port pembuangan) disesuaikan dengan nilai desain (5–30 mm) menggunakan silinder hidrolik.

Pemasangan Poros dan Roda: Poros dilas atau dibaut ke rangka sasis, dan roda dipasang dengan bantalan, memastikan bahwa sumbu roda sejajar satu sama lain.

Pemasangan Dongkrak Hidrolik: Dongkrak hidrolik dipasang pada sasis, dan pipa hidrolik disambungkan, dengan pengujian tekanan sebesar 1,5 kali tekanan kerja untuk memastikan tidak ada kebocoran.

Perutean KabelKabel listrik diletakkan dalam baki kabel, dengan insulasi dan perlindungan yang memadai. Sambungan antara motor, kabinet kontrol, dan sensor dibuat menggunakan blok terminal, memastikan kontak yang andal.

Pemrograman:Sistem kontrol PLC diprogram sesuai dengan logika operasi, termasuk urutan pengaktifan, parameter proteksi kelebihan beban, dan prosedur penanganan kesalahan.

Inspeksi Material:

Komposisi kimia pelat baja, coran, dan material tahan aus diuji menggunakan spektrometer untuk memastikan kepatuhan terhadap standar.

Sifat mekanis (kekuatan tarik, ketahanan benturan) komponen utama diuji melalui pengambilan sampel.

Inspeksi Dimensi:

Rangka, komponen penghancur kerucut, dan sabuk konveyor diperiksa menggunakan jangka sorong, mikrometer, dan CMM (Mesin Pengukur Koordinat) untuk memastikan keakuratan dimensi.

Paralelisme dan tegak lurus permukaan pemasangan kunci diperiksa menggunakan alat ukur level dan penggaris persegi.

Pengujian Kinerja:

Uji Tanpa Beban: Peralatan dijalankan tanpa beban selama 2 jam untuk memeriksa putaran penghancur kerucut, saringan getar, dan konveyor, memastikan tidak ada suara abnormal atau panas berlebih (suhu bantalan ≤70°C).

Uji BebanPeralatan diuji dengan material (misalnya, granit) selama 8 jam, memeriksa kapasitas pemrosesan, distribusi ukuran partikel produk, dan stabilitas sistem hidrolik dan kelistrikan.

Tes MobilitasUntuk mobile crusher tipe ban, uji jalan dilakukan untuk memeriksa kinerja pengemudian dan sistem pengereman. Untuk tipe crawler, uji di medan kasar dilakukan untuk memverifikasi kemampuan memanjat dan stabilitas.

Inspeksi Keselamatan:

Pelindung keselamatan (misalnya untuk sabuk konveyor, bagian yang berputar) diperiksa untuk memastikan pelindung tersebut terpasang dengan kuat dan memenuhi standar keselamatan.

Tombol berhenti darurat diuji untuk memastikan tombol tersebut dapat menghentikan semua peralatan segera saat ditekan.

Persiapan LokasiLokasi pemasangan harus rata dan kokoh, dengan daya dukung ≥200 kPa. Jika diperlukan, pondasi beton atau platform baja dapat dibangun.

Transportasi PeralatanPenghancur kerucut bergerak diangkut ke lokasi menggunakan trailer. Untuk tipe crawler, penghancur kerucut dapat dipindahkan ke lokasi secara mandiri.

Penyamarataan: Dongkrak hidrolik dipanjangkan untuk mengangkat sasis, dan ganjal ditempatkan di bawah dongkrak untuk meratakan peralatan (kerataan ≤0,5 mm/m).

Menghubungkan Fasilitas Tambahan: Kabel daya dihubungkan ke kabinet kontrol, dan pipa air (jika diperlukan untuk menghilangkan debu) dihubungkan ke tangki air.

Pengoperasian:

Periksa semua sambungan (baut, pipa hidrolik, kabel listrik) untuk memastikan semuanya kencang dan benar.

Jalankan peralatan dalam mode tanpa beban selama 30 menit, sesuaikan ketegangan sabuk dan amplitudo getaran layar getar.

Lakukan uji beban dengan sejumlah kecil bahan, sesuaikan kecepatan pengumpanan dan ukuran port pembuangan untuk mencapai ukuran partikel produk yang diinginkan.

Setelah uji coba berhasil, peralatan siap untuk operasi formal.