Pelapis soket penghancur kerucut, komponen tahan aus yang dapat diganti dalam rongga bantalan soket, berfungsi sebagai antarmuka antara poros utama yang berputar dan soket stasioner. Pelapis ini melindungi dari keausan, mengurangi gesekan (≤0,15 dengan pelumasan), mendistribusikan beban, dan mengkompensasi ketidaksejajaran kecil, sehingga membutuhkan ketahanan aus dan kompatibilitas pelumas yang baik. Secara struktural, ia merupakan selongsong silinder/bergelang dengan badan pelapis (bahan perunggu, babbitt, atau bimetalik), permukaan bantalan bagian dalam (Ra0,8–1,6 μm dengan alur oli), permukaan luar (fit interferensi), flensa opsional, fitur pelumasan, dan talang, dengan ketebalan dinding 5–15 mm. Pembuatannya meliputi pengecoran (sentrifugal/pasir) untuk pelapis perunggu, ditambah dengan perlakuan panas dan pemesinan, atau persiapan rangka baja, aplikasi lapisan bantalan (sintering/pengikatan rol) dan pemesinan untuk pelapis bimetalik. Kontrol kualitas meliputi pengujian material (komposisi, kekerasan), pemeriksaan dimensi (CMM, pengujian kebulatan), analisis mikrostruktur, pengujian kinerja (gesekan, keausan), dan pemeriksaan kecocokan, memastikan perlindungan komponen untuk operasi penghancur yang efisien.
Soket penghancur kerucut, komponen kunci di bagian bawah kerucut yang bergerak, berfungsi sebagai poros utama, menyalurkan beban ke rangka, memfasilitasi pelumasan, dan menjaga keselarasan. Soket ini beroperasi di bawah beban tinggi, membutuhkan kekuatan, ketahanan aus, dan presisi. Secara struktural, ia mencakup bodi baja paduan berkekuatan tinggi (42CrMo), rongga bantalan presisi, antarmuka bushing eksentrik, saluran pelumasan, flensa pemasangan, dan pin penentu posisi, dengan sisipan tahan aus opsional. Pembuatannya meliputi pengecoran pasir (pembuatan pola, pencetakan, peleburan/penuangan), perlakuan panas (pendinginan/pengerasan, pengerasan lokal), dan pemesinan (pengeboran presisi, pemrosesan flensa, pengeboran saluran). Kontrol kualitas meliputi pengujian material (komposisi, mekanika), pemeriksaan dimensi (CMM, uji kebulatan), NDT (UT, MPT), uji mekanis (kekerasan, kompresi), dan uji fungsional. Hal ini memastikan dukungan operasi crusher yang stabil dalam penambangan dan pemrosesan agregat.
Concave crusher, juga disebut fixed cone liner atau bowl liner, merupakan komponen kunci tahan aus yang terpasang pada permukaan bagian dalam bowl, membentuk bagian stasioner dari ruang penghancur. Fungsi utamanya meliputi penghancuran material (bekerja sama dengan mantel berputar), perlindungan keausan (melindungi bowl), pengarah aliran material (melalui profil dalamnya), dan kontrol ukuran produk (dipengaruhi oleh geometri bagian dalam). Concave crusher membutuhkan ketahanan aus yang luar biasa (kekerasan permukaan ≥HRC 60), ketangguhan impak (≥12 J/cm²), dan integritas struktural untuk menahan impak material yang berkelanjutan. Secara struktural, komponen ini merupakan komponen kerucut tersegmentasi (3–8 bagian untuk crusher besar) atau satu bagian. Komponen ini terdiri dari segmen cekung/struktur satu bagian, bodi tahan aus (besi cor kromium tinggi Cr20–Cr26 atau Ni-Hard 4), profil aus bagian dalam (desain meruncing dengan sudut 15°–30°, rusuk/alur, penampang paralel), fitur pemasangan (tab dovetail, lubang penjepit, pin pengunci), penopang luar (dalam desain bimetal), dan flensa atas/bawah. Proses pengecoran untuk cekung besi cor kromium tinggi meliputi pemilihan material (Cr20Mo3 dengan komposisi terkontrol), pembuatan pola (pola tersegmentasi dengan kelonggaran penyusutan), pencetakan (cetakan pasir berikat resin dengan pencucian tahan api), peleburan dan penuangan (tungku induksi, suhu dan laju alir terkontrol), serta pendinginan dan perlakuan panas (pemanasan larutan dan austempering). Proses pemesinan meliputi pemesinan kasar, pemesinan fitur pemasangan, penyelesaian profil bagian dalam, perakitan segmen (untuk desain multi-bagian), dan perlakuan permukaan. Proses pengendalian mutu meliputi pengujian material (komposisi kimia dan analisis metalografi), pengujian sifat mekanik (uji kekerasan dan impak), pemeriksaan akurasi dimensi (CMM dan pemindai laser), pengujian non-destruktif (UT dan MPT), dan validasi kinerja keausan (pengujian akselerasi dan uji lapangan). Hal ini memastikan konkaf mencapai ketahanan aus, presisi, dan daya tahan yang dibutuhkan untuk kinerja penghancuran yang efisien dan jangka panjang dalam pertambangan, penggalian, dan pemrosesan agregat.
Poros utama penghancur kerucut, komponen putar penting yang menghubungkan bushing eksentrik ke kerucut yang bergerak, menjalankan fungsi-fungsi utama seperti transmisi daya (menggerakkan rotasi eksentrik kerucut yang bergerak), menahan beban (menahan beban aksial dan radial hingga ribuan kilonewton), pemandu gerak eksentrik (mempertahankan lintasan orbit kerucut yang bergerak), dan penyelarasan struktural (memastikan konsentrisitas antara kerucut yang bergerak dan yang tetap). Poros ini membutuhkan kekuatan tarik, ketahanan lelah, dan presisi dimensi yang luar biasa untuk beroperasi pada 500–1500 rpm. Secara struktural, komponen ini merupakan komponen tempa berbentuk silinder atau kerucut bertingkat yang terdiri dari badan poros (baja paduan berkekuatan tinggi 42CrMo atau 35CrNiMo dengan diameter 100–500 mm dan panjang 500–2000 mm), dudukan kerucut atas, antarmuka bushing eksentrik, jurnal bantalan, bahu dan alur pasak, serta saluran pelumasan. Proses manufakturnya meliputi penempaan (pemanasan billet hingga 1100–1200°C, penempaan cetakan terbuka, penempaan presisi) dan perlakuan panas (quenching dan tempering, pengerasan permukaan lokal). Proses pemesinan dan manufakturnya meliputi pemesinan kasar, pemesinan presisi untuk fitur-fitur penting, pengeboran saluran pelumasan, penyeimbangan, dan perlakuan permukaan. Proses pengendalian mutu meliputi pengujian material dan penempaan (analisis komposisi kimia, pengujian ultrasonik), pemeriksaan akurasi dimensi (menggunakan CMM dan alat penyelarasan laser), pengujian sifat mekanik (uji kekerasan dan tarik), pengujian non-destruktif (uji MPT dan arus eddy), serta pengujian fungsional (uji rotasi dan beban). Proses-proses ini memastikan poros utama mencapai presisi, kekuatan, dan keandalan yang dibutuhkan untuk menggerakkan gerakan penghancuran cone crusher dalam aplikasi pertambangan dan pemrosesan agregat.
Rangka penghancur kerucut, sebagai komponen struktural dasar penghancur, berfungsi sebagai "tulang punggung" dengan fungsi inti meliputi dukungan struktural keseluruhan (menahan beban semua komponen dan gaya penghancuran hingga ribuan ton), transmisi gaya (mendistribusikan beban ke fondasi), pemosisian komponen (menyediakan permukaan pemasangan yang presisi), dan penutup pelindung (menampung komponen internal). Rangka ini membutuhkan kekakuan, kekuatan, dan stabilitas dimensi yang tinggi untuk menahan beban berat jangka panjang dan benturan dinamis. Secara struktural, ia merupakan struktur cor atau las yang besar dan tugas berat, yang tersusun atas badan rangka (baja cor berkekuatan tinggi ZG35CrMo atau baja paduan rendah las Q355B dengan dinding setebal 80–200 mm), rumah bantalan, ruang bushing eksentrik, flensa pemasangan (flensa dasar dan atas), rusuk penguat (tebal 30–80 mm), saluran pelumasan dan pendinginan, serta pintu inspeksi dan akses. Untuk rangka yang besar dan kompleks, proses pengecoran meliputi pemilihan material, pembuatan pola (dengan toleransi penyusutan 1,5–2,5%), pencetakan (menggunakan pasir berikat resin), peleburan dan penuangan (suhu dan laju alir terkontrol), serta pendinginan dan perlakuan panas (normalisasi dan tempering). Proses pemesinan dan manufaktur meliputi pemesinan kasar, pemesinan rumah dan ruang bantalan, pemesinan flensa dan permukaan dudukan, pemesinan rusuk penguat dan permukaan luar, serta perlakuan permukaan. Proses pengendalian kualitas meliputi pengujian material (komposisi kimia, uji tarik dan impak), inspeksi dimensi (menggunakan CMM dan pemindaian laser), pengujian non-destruktif (UT dan MPT), pengujian mekanis (uji kekerasan dan beban), serta pengujian perakitan dan fungsional. Proses-proses ini memastikan rangka memberikan stabilitas, keandalan, dan masa pakai yang panjang bagi crusher dalam aplikasi tugas berat.
Mangkuk penghancur kerucut, juga dikenal sebagai rumah kerucut tetap atau rangka cekung, merupakan komponen struktural utama yang membentuk cangkang luar stasioner ruang penghancur. Terletak di atas bushing eksentrik dan mengelilingi mantel, fungsi utamanya meliputi menyediakan dukungan struktural untuk lapisan mangkuk, membentuk ruang penghancur dengan mantel, mendistribusikan beban ke rangka dasar, dan menampung material untuk memastikan aliran yang efisien. Komponen ini membutuhkan kekuatan mekanis, kekakuan, dan akurasi dimensi yang tinggi, biasanya terbuat dari baja cor berkekuatan tinggi atau pelat baja las. Secara struktural, komponen ini berbentuk kerucut atau silinder-frustokonikal besar dengan bagian dalam berongga, terdiri atas badan mangkuk (baja cor berkekuatan tinggi seperti ZG35CrMo), antarmuka pemasangan lapisan mangkuk (alur pas, flensa penjepit), antarmuka mekanisme penyetelan (permukaan luar berulir, slot pemandu), rusuk penguat, bukaan pembuangan, dan port pelumasan/pemeriksaan. Proses pengecoran mangkuk meliputi pemilihan material (ZG35CrMo), pembuatan pola (dengan kelonggaran penyusutan), pencetakan (cetakan pasir berikat resin), peleburan dan penuangan (suhu dan laju alir terkontrol), serta pendinginan dengan perlakuan panas (normalisasi dan tempering). Proses pemesinannya meliputi pemesinan kasar, pemesinan fitur ulir dan pemandu, pemesinan permukaan bagian dalam dan antarmuka pemasangan, pemesinan flensa dan lubang baut, serta perlakuan permukaan. Proses pengendalian mutu meliputi pengujian material (komposisi kimia dan kekuatan tarik), pemeriksaan akurasi dimensi (CMM dan pemindai laser), pengujian integritas struktural (pengujian partikel ultrasonik dan magnetik), pengujian kinerja mekanis (pengujian kekerasan dan beban), serta pengujian perakitan/fungsional. Semua ini memastikan mangkuk memiliki kekuatan, presisi, dan keandalan struktural yang dibutuhkan untuk menahan gaya tekan ekstrem, sehingga memungkinkan pengoperasian jangka panjang yang efisien dalam penambangan dan pemrosesan agregat.