Motor hidrolik dalam cone crusher merupakan komponen daya utama yang mengubah energi hidrolik (dari sistem hidrolik) menjadi energi putar mekanis. Motor ini terutama menggerakkan fungsi-fungsi tambahan seperti menyesuaikan pengaturan debit crusher (dengan menggerakkan poros utama atau menyesuaikan celah penghancuran) dan mengendalikan pengaturan ulang silinder pengaman setelah kelebihan beban. Output torsi yang tinggi dan kontrol kecepatan yang presisi memastikan penyesuaian proses penghancuran yang lancar, meningkatkan efisiensi operasional dan kemampuan adaptasi terhadap berbagai sifat material.
Motor hidrolik penghancur kerucut biasanya berupa motor piston aksial bertekanan tinggi atau motor gerotor, yang terdiri dari komponen inti berikut:
Rumah Motor: Selubung luar kaku yang membungkus komponen internal dan menahan tekanan sistem. Biasanya terbuat dari besi cor berkekuatan tinggi (HT300) atau baja cor (ZG270-500), dilengkapi port untuk saluran masuk/keluar oli hidrolik dan flensa pemasangan untuk pemasangan permanen.
Poros Berputar (Poros Keluaran): Mentransmisikan torsi putar ke komponen yang terhubung (misalnya, roda gigi penyetel). Dibuat dari baja paduan (40Cr) dengan kekerasan permukaan tinggi (50–55 HRC) untuk menahan keausan, dan ujungnya sering dilengkapi dengan alur pasak atau spline untuk transfer torsi.
Rakitan Piston (untuk Motor Piston Aksial): Terdiri dari piston, blok silinder, dan swashplate. Piston meluncur di dalam lubang blok silinder, digerakkan oleh tekanan hidrolik; sudut swashplate menentukan langkah piston dan kecepatan keluaran. Pada motor gerotor, ini digantikan oleh rotor dalam (dengan lebih sedikit gigi) dan rotor luar (dengan lebih banyak gigi) yang menyatu untuk menciptakan ruang fluida.
Pelat Katup: Mengontrol arah aliran oli hidrolik masuk dan keluar dari blok silinder, memastikan rotasi berkelanjutan. Terbuat dari material tahan aus (misalnya, paduan perunggu atau baja yang dikeraskan) dan digiling presisi untuk meminimalkan kebocoran.
Komponen PenyegelTermasuk cincin-O, segel piston, dan segel poros (misalnya, segel bibir) untuk mencegah kebocoran oli internal dan eksternal. Segel-segel ini biasanya terbuat dari karet nitril (NBR) atau poliuretan (PU) agar tahan terhadap tekanan tinggi dan oli hidrolik.
Bantalan: Menopang poros yang berputar dan mengurangi gesekan. Bantalan rol tirus atau bantalan bola alur dalam umumnya digunakan, dipilih karena kapasitas beban radial dan aksialnya yang tinggi.
Mekanisme Pegas (pada Beberapa Model): Menjaga kontak antara pelat katup dan blok silinder, memastikan penyegelan yang efektif bahkan di bawah fluktuasi tekanan.
Rumah motor, komponen cor yang penting, menjalani langkah-langkah pengecoran berikut:
Pemilihan Material:Pilih besi cor kelabu HT300 karena kemampuan cornya yang sangat baik, peredaman getaran, dan kemampuan mesinnya, atau baja cor ZG270-500 untuk ketahanan tekanan yang lebih tinggi (hingga 30 MPa).
Pembuatan Pola dan CetakanBuat pola kayu atau logam yang meniru geometri rumah, termasuk port oli, flensa, dan rongga internal. Cetakan pasir (dengan ikatan resin untuk presisi) dibentuk di sekitar pola, dengan inti untuk membentuk saluran internal.
Mencair dan MenuangUntuk besi cor, lelehkan dalam tungku induksi pada suhu 1400–1450°C, sesuaikan kadar karbon (3,2–3,6%) dan silikon (1,8–2,2%). Tuangkan logam cair ke dalam cetakan melalui sistem gating untuk menghindari turbulensi, memastikan pengisian penuh pada bagian berdinding tipis.
Pendinginan dan PengocokanBiarkan coran mendingin perlahan di dalam cetakan untuk mengurangi tekanan internal, lalu singkirkan pasir dengan getaran. Rapikan riser dan gate untuk mendapatkan bentuk kasar.
Perlakuan PanasLakukan anil pelepas tegangan pada rumah besi cor (550–600°C selama 2–3 jam) untuk menghilangkan tegangan sisa dari pengecoran. Rumah baja cor dapat dinormalisasi (850–900°C) untuk memperbaiki struktur butiran.
Inspeksi PengecoranPeriksa cacat permukaan (retakan, lubang pasir) melalui inspeksi visual. Gunakan uji ultrasonik (UT) untuk mendeteksi cacat internal, pastikan tidak ada pori atau inklusi yang lebih besar dari φ2 mm di area yang menahan tekanan.
Pemesinan Perumahan:
Pemesinan KasarGunakan mesin bubut CNC untuk membubut permukaan luar, flensa, dan ulir port oli, dengan sisakan kelonggaran finishing 1–2 mm. Giling lubang pemasangan dan bersihkan rongga internal.
Pemesinan AkhirLubangi rongga bagian dalam (untuk pemasangan bearing dan rotor) dengan presisi sesuai toleransi IT7, dengan kekasaran permukaan Ra1,6–3,2 μm. Lubang oli keran untuk memastikan penyegelan yang rapat dengan fitting hidrolik.
Pemesinan Poros Berputar:
Penempaan: Panaskan billet baja paduan 40Cr hingga 1100–1200°C, tempa menjadi poros kosong, lalu normalkan untuk menghilangkan tegangan.
Pembubutan dan PenggilinganPutar poros secara kasar, lalu gerinda jurnal bantalan dan area spline/alur pasak dengan presisi hingga toleransi IT6. Kekerasan permukaan dicapai melalui proses pendinginan dan temper (50–55 HRC).
Pemesinan Piston dan Blok Silinder (untuk Motor Piston Aksial):
Piston dibuat dari paduan aluminium atau baja berkekuatan tinggi, dengan diameter luar yang digiling presisi (Ra0,8 μm) agar sesuai dengan lubang silinder.
Blok silinder dibor untuk lubang piston, dengan permukaan yang diasah untuk memastikan distribusi oli yang merata dan gesekan minimal.
Perakitan:
Pasang bantalan pada rumah dan pasang poros yang berputar, pastikan jarak aksial yang tepat (0,03–0,08 mm).
Pasang rakitan piston, swashplate (atau set rotor), dan pelat katup, verifikasi putaran yang lancar melalui pengujian manual.
Pasang komponen penyegel dan hubungkan port hidrolik, lalu uji kebocoran di bawah tekanan (1,5 kali tekanan terukur selama 30 menit).
Pengujian MaterialVerifikasi komposisi kimia baja cor dan baja paduan melalui spektrometri. Uji sifat mekanis (kekuatan tarik, kekerasan) untuk memenuhi standar material.
Akurasi DimensiGunakan mesin pengukur koordinat (CMM) untuk memeriksa diameter lubang rumah silinder, runout poros, dan jarak bebas piston/blok silinder. Pastikan alur pasak dan spline memenuhi persyaratan toleransi (±0,02 mm).
Pengujian Tekanan dan Kebocoran: Lakukan uji tekanan pada motor rakitan (tekanan terukur + 50%) untuk memeriksa kebocoran. Ukur laju aliran oli dan penurunan tekanan untuk memastikan kinerja sesuai dengan spesifikasi desain.
Pengujian Kinerja: Jalankan motor pada kondisi kecepatan dan torsi terukur untuk mengevaluasi akurasi keluaran, tingkat kebisingan (<85 dB), dan kenaikan suhu (<40°C di atas suhu sekitar).
Pengujian Kelelahan: Lakukan 10.000+ siklus operasi mulai-henti di bawah beban penuh untuk menilai daya tahan segel, bantalan, dan komponen struktural.
Dengan mematuhi proses ini, motor hidrolik menghasilkan kinerja yang andal, memastikan kontrol yang tepat terhadap operasi penghancur kerucut dalam kondisi tugas berat.
1. sistem hidrolik penghancur kerucut Perlindungan kelebihan beban
Saat ini, cone crusher banyak digunakan dalam industri seperti pertambangan, konstruksi, dan material tahan api. Cone crusher digunakan untuk berbagai jenis bijih crusher, karena kekerasan dan sifat materialnya yang berbeda. Cone crusher pasti akan mengalami kegagalan beban berlebih selama operasi. Hal ini membutuhkan sistem hidrolik cone crusher untuk memiliki perangkat proteksi beban berlebih yang baik guna memastikan pengoperasian peralatan yang aman dan stabil, yang tidak hanya menjamin produksi tetapi juga mengurangi tingkat kegagalan peralatan. Berikut ini adalah keuntungan dari proteksi beban berlebih sistem hidrolik cone crusher.
a. Mencegah terjadinya fenomena deformasi lentur, fraktur sebagian komponen, dan macetnya poros transmisi.
b. Tidak hanya nyaman dan akurat saat mengontrol dan menyesuaikan port pembuangan penghancur, tetapi juga sistem hidrolik dapat secara efektif memastikan pengoperasian peralatan yang aman.
c. Sistem hidrolik dapat membuat kerucut bergerak secara otomatis bergerak ke bawah ketika terdapat benda asing di dalam ruang penghancur. Sistem akan secara otomatis mengatur ulang kerucut bergerak ketika benda asing tersebut dibuang. Pertahankan kembali posisi port pembuangan semula agar dapat terus beroperasi. Tidak perlu mengganti komponen, ekonomis dan hemat waktu.
d. Mudah dioperasikan dan dikontrol oleh komputer mikro, serta mudah untuk mewujudkan otomatisasi proses penghancuran.
2. Sistem hidrolik cone crusher menghasilkan konsekuensi
a. Kotoran yang dihasilkan oleh oksidasi oli: Setelah oli teroksidasi pada suhu tinggi (suhu oli terlalu tinggi), kotoran seperti getah dan aspal akan terbentuk, yang akan menyumbat lubang dan celah kecil pada komponen hidrolik, menyebabkan katup tekanan menyesuaikan tekanan dan laju aliran menjadi tidak stabil. Katup arah macet dan tidak berubah arah, serta pipa logam meregang dan bengkok. Bahkan, pipa akan pecah dan banyak kerusakan lainnya.
b. Bagian-bagian sistem hidrolik memuai akibat panas berlebih: suhu oli terlalu tinggi, menyebabkan deformasi termal, membuat celah antara bagian-bagian yang bergerak relatif dengan koefisien muai termal yang berbeda mengecil, atau bahkan macet, membuat bagian-bagian tersebut kehilangan kemampuan kerjanya.
c. Mempercepat kerusakan pada seal: Suhu oli yang terlalu tinggi akan menyebabkan seal karet melunak, membengkak, mengeras, retak, dan sebagainya, sehingga mengurangi masa pakainya, kehilangan kinerja penyegelan, menimbulkan kebocoran, dan kebocoran akan semakin panas dan meningkatkan suhu.
d. Viskositas oli hidrolik menurun: suhu oli naik, viskositas oli menurun, kebocoran meningkat, dan efisiensi volume berkurang. Seiring menurunnya viskositas oli, lapisan oli pada katup geser dan komponen bergerak lainnya menjadi lebih tipis dan terpotong, serta resistansi gesekan meningkat, yang mengakibatkan peningkatan keausan, pemanasan sistem, dan kenaikan suhu. Statistik menunjukkan bahwa masa pakai oli yang stabil akan berkurang 10 kali lipat setiap kali suhu oli naik 15°C.
e. Tekanan udara pemisah yang berkurang mengakibatkan oli meluap: suhu oli meningkat, tekanan udara pemisah oli berkurang, dan udara terlarut dalam oli meluap, sehingga terbentuk kantong-kantong udara, sehingga mengakibatkan menurunnya kinerja kerja sistem hidrolik.
3. Sistem hidrolik cone crusher Alasan peningkatan
a. Desain sistem hidrolik yang tidak wajar: disebabkan oleh pemilihan spesifikasi komponen hidrolik yang tidak wajar dalam sistem hidrolik; desain perpipaan yang tidak wajar dalam sistem hidrolik; sirkuit atau komponen hidrolik yang redundan dalam sistem hidrolik; kondisi yang tidak wajar seperti tidak adanya sirkuit bongkar muat dalam sistem hidrolik. Berbagai malfungsi telah terjadi. Menyebabkan suhu sistem meningkat, yang mengakibatkan peningkatan suhu oli.
b. Pemilihan oli yang tidak tepat: oli yang dipilih memiliki viskositas yang tidak tepat, viskositas tinggi, dan kehilangan gesekan internal yang besar; jika viskositas terlalu rendah, kebocoran akan meningkat, yang keduanya akan menyebabkan pemanasan. Selain itu, karena pipa-pipa dalam sistem tidak dibersihkan atau dirawat dalam waktu lama, dinding bagian dalam pipa menahan kotoran, yang meningkatkan hambatan saat oli mengalir, dan juga menghabiskan energi untuk meningkatkan suhu oli.
c. Polusi parah: Lingkungan di lokasi konstruksi sangat keras. Seiring bertambahnya jam kerja mesin, kotoran dan debu mudah tercampur dalam oli. Oli hidrolik yang terkontaminasi memasuki celah pencocokan pompa, motor, dan katup, yang akan menggores dan merusak permukaan pencocokan. Ketepatan dan kekasaran produk meningkatkan kebocoran dan suhu oli.
d. Level oli di tangki oli hidrolik terlalu rendah: Jika jumlah oli di tangki oli hidrolik terlalu kecil, sistem hidrolik tidak akan memiliki aliran yang cukup untuk membuang panas yang dihasilkannya, sehingga menyebabkan suhu oli meningkat.
e. Udara yang tercampur dalam sistem hidrolik: Udara yang tercampur dalam oli hidrolik akan meluap dari oli dan membentuk gelembung-gelembung di area bertekanan rendah. Ketika bergerak ke area bertekanan tinggi, gelembung-gelembung ini akan dipecahkan oleh oli bertekanan tinggi dan dikompresi dengan cepat untuk melepaskan sejumlah besar udara. Panas tersebut menyebabkan suhu oli meningkat.
f. Penyumbatan filter oli: Ketika partikel abrasif, kotoran dan debu melewati filter oli, mereka akan diserap oleh elemen filter filter oli, yang akan meningkatkan resistensi penyerapan oli dan konsumsi energi, yang menyebabkan suhu oli meningkat.
g. Sistem sirkulasi pendingin oli hidrolik tidak berfungsi dengan baik: biasanya, pendingin oli berpendingin air atau berpendingin udara digunakan untuk mendinginkan suhu oli sistem hidrolik secara paksa. Pendingin berpendingin air akan mengurangi koefisien pembuangan panas karena heat sink yang kotor atau sirkulasi air yang buruk; pendingin berpendingin udara akan menyumbat celah pada heat sink pendingin karena polusi oli yang berlebihan, sehingga menyulitkan kipas untuk membuang panas. Hal ini menyebabkan suhu oli meningkat.
h. Komponen-komponen yang sangat aus: roda gigi pompa roda gigi, badan pompa dan pelat samping, blok silinder dan pelat katup pompa pendorong dan motor, lubang silinder dan pendorong, batang katup dan badan katup katup pembalik, dll. Celah disegel, keausan komponen-komponen ini akan menyebabkan peningkatan kebocoran internal dan peningkatan suhu oli,
i. Suhu sekitar terlalu tinggi: suhu sekitar tinggi, waktu kerja mesin terlalu lama, dan beberapa alasan yang dapat menyebabkan suhu oli naik.
4. Sistem hidrolik penghancur kerucut Tindakan pencegahan
Peningkatan suhu oli hidrolik cone crusher akan menyebabkan serangkaian kerusakan seperti penuaan dan kerusakan seal cone crusher, memperpendek masa pakai, dan hilangnya kinerja seal. Oleh karena itu, perlu dilakukan tindakan pencegahan terhadap suhu hidrolik cone crusher yang terlalu tinggi.
1. Pilih oli hidrolik yang sesuai: Pilihlah merek oli yang tepat, dan gunakan oli hidrolik khusus untuk beberapa peralatan dengan kebutuhan khusus. Untuk operasi beban tinggi jangka panjang dan waktu penggantian oli yang lama, pilihlah oli hidrolik anti-aus yang baik.
2. Penggantian media hidrolik secara berkala: Media hidrolik sering mengalami kerusakan akibat faktor-faktor seperti emulsifikasi dan reaksi termal selama penggunaan. Oleh karena itu, penggantian media hidrolik secara berkala perlu dilakukan, biasanya sekitar satu tahun, dan sistem servo perlu dilakukan sekitar delapan bulan.
3. Pompa oli harus diisi dengan oli: saat peralatan awalnya berjalan, oli harus diisi ke dalam lubang oli pompa hidrolik dan kopling antara pompa hidrolik dan motor harus diputar secara manual selama beberapa putaran, sehingga pompa penuh dengan oli untuk menghindari menghirup udara. Atau, karena kurangnya pelumasan, panas dihasilkan di bawah putaran kecepatan tinggi, yang akan meningkatkan suhu oli dan bahkan membuat komponen aus.
4. Pilih pendingin yang tepat: Pemilihan pendingin berkaitan dengan kehilangan daya. Untuk mengukur kehilangan daya peralatan dan mesin yang ada, ukur kenaikan suhu oli dalam periode waktu tertentu, dan hitung kehilangan daya berdasarkan kenaikan suhu oli tersebut. Misalnya: kapasitas tangki oli adalah 400L, suhu oli naik dari 20°C menjadi 70°C dalam dua jam, suhu sekitar 30°C, dan suhu oli yang diharapkan adalah 60°C.
5. Ganti elemen filter secara teratur untuk memastikan oli bersih dan jalur oli tidak tersumbat.
6. Tekanan terukur tidak boleh dilampaui: tekanan sistem tidak boleh diatur terlalu tinggi. Pertama-tama, tekanan tersebut harus memenuhi persyaratan aktuator, dan umumnya tidak melebihi tekanan terukur. Katup luapan sistem digunakan sebagai katup pengaman untuk mencegah sistem hidrolik kelebihan beban, dan tekanan yang ditetapkan harus 8%-10% lebih tinggi daripada tekanan keluaran pompa hidrolik.
7. Peralatan sistem hidrolik harus memiliki kondisi ventilasi yang baik.
5. Sistem hidrolik penghancur kerucut Mencegah udara
Setelah sistem hidrolik memasuki udara, oli penghancur kerucut hidrolik akan mengalami emulsi dan merusak kinerja oli. Volume udara yang masuk ke oli berubah seiring dengan tekanan sistem dan suhu penghancur, yang menghambat pergerakan aliran fluida. Penghancur menyebabkan aktuator hidrolik tiba-tiba berhenti dan bergerak, kecepatannya melambat, dan kehilangan kekuatan selama operasi. Biasanya kita menyebut fenomena ini "crawling". Fenomena "crawling" pada penghancur tidak hanya merusak stabilitas sistem hidrolik, tetapi terkadang bahkan menyebabkan getaran dan kebisingan. Oleh karena itu, penting untuk mencegah udara masuk ke sistem hidrolik. Metode spesifiknya adalah sebagai berikut:
