Bingkai Penghancur Rahang

Pengenalan Rinci Komponen Rangka Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Rangka

1. Struktur Rangka Utama

• Bingkai integralPenghancur kecil/menengah (kapasitas ≤100 t/jam) sering menggunakan struktur cor atau las integral, berbentuk seperti "U" dengan dinding samping vertikal (tebal 30–80 mm), pelat dasar horizontal (tebal 50–100 mm), dan bagian atas yang terhubung ke pelat rahang tetap. Lubang tengah untuk rumah bantalan poros eksentrik adalah 预留, dengan rangka yang menyumbang 30–40% dari total berat peralatan.

• Bingkai terpisahPenghancur besar (kapasitas >100 t/jam) terdiri dari rangka atas dan bawah yang dihubungkan dengan baut berkekuatan tinggi (M36–M64, grade 8.8+), sehingga memudahkan transportasi dan perakitan di lokasi. Rangka atas menopang pelat rahang tetap dan poros eksentrik, sementara rangka bawah menopang rahang ayun dan dudukan pelat toggle. Spigot pengunci (celah pas ≤0,1 mm) memastikan akurasi perakitan pada sambungan.

2. Lubang Rumah Bantalan
   Lubang tembus melingkar pada dinding samping rangka untuk memasang bantalan poros eksentrik. Diameter lubang dirancang sesuai model bantalan (toleransi H7), dengan ketebalan dinding ≥1/3 dari diameter luar bantalan (untuk meningkatkan kapasitas beban). Fitur berundak (kedalaman 10–20 mm) di kedua ujungnya menempatkan cincin luar bantalan dan penutup segel, dengan kekasaran permukaan internal Ra ≤1,6 μm (mengurangi keausan bantalan).
3. Permukaan Pemasangan Pelat Rahang Tetap
   Permukaan depan miring (20°–30° dari horizontal, mengoptimalkan profil ruang penghancur) dengan slot-T atau lubang baut (jarak 150–300 mm) untuk mengamankan pelat rahang tetap. Kerataan ≤0,5 mm/m dan tegak lurus terhadap sumbu lubang bantalan ≤0,1 mm/100 mm memastikan paralelisme antara pelat rahang tetap dan ayun.
4. Dudukan Pelat Toggle
   Struktur cekung pada dinding belakang rangka atau alas rangka bawah, terhubung ke dudukan pelat toggle melalui baut atau cor integral. Permukaannya sesuai dengan dudukan pelat toggle (datar atau 弧形) untuk memastikan transmisi gaya yang merata. Rusuk penguat (tebal 20–50 mm) di sekeliling dudukan meningkatkan ketahanan benturan.
5. Struktur Penguatan

• Balok melintang: Rangka besar memiliki balok melintang yang dilas atau dicor (berpenampang persegi panjang atau berbentuk I) di antara dinding samping (jarak 500–800 mm) untuk mencegah deformasi lateral di bawah beban.

• Tulang rusuk: Rusuk berbentuk kisi-kisi (tinggi 50–150 mm) pada rangka bagian dalam, dengan sudut fillet (R10–R20) pada sambungan rusuk ke dinding/dasar guna menghindari konsentrasi tegangan.

6. Struktur Bantu

• Mengangkat lubang: Lubang φ50–φ100 mm (berulir atau tembus) di bagian atas/samping untuk penanganan, dengan sekeliling yang diperkuat (ketebalan ≥30 mm) untuk mencegah robek.

• Dudukan penyesuaian pelepasan: Lubang baut atau slide pada rangka bawah untuk memasang pengatur celah pelepasan (misalnya, shim pack atau wedge) untuk mengatur ukuran produk.

II. Proses Pengecoran Rangka (Rangka Baja Cor Integral)

1. Persiapan Cetakan dan Pasir

• Cetakan pasir natrium silikat atau resin digunakan. Pola kayu (besar) atau pola busa (kecil/sedang) dibuat dari model 3D, dengan toleransi penyusutan 3–5% (penyusutan linier 2–2,5% untuk baja cor).

• Permukaan cetakan dilapisi dengan bubuk zirkon (ketebalan 0,5–1 mm) untuk hasil akhir yang lebih baik. Area kritis (lubang bantalan, permukaan pemasangan) menggunakan pasir yang dikeraskan dingin (kekerasan permukaan ≥80 Shore D) untuk akurasi dimensi.

2. Mencair dan Menuang

• Baja skrap rendah P/S dan besi kasar dilebur dalam tungku busur pada suhu 1520–1580°C. Komposisi disesuaikan (ZG270-500: C 0,24–0,32%, Si 0,5–0,8%), dan dideoksidasi hingga mencapai kemurnian ≥99,9% (inklusi non-logam ≤Grade 2).

• Sistem gating bertahap digunakan, dengan penuangan dasar multi-titik (3–5 gerbang untuk rangka besar) pada suhu 1480–1520°C. Waktu penuangan adalah 15–40 menit (berdasarkan berat) untuk memastikan pengisian yang lancar dan menghindari terperangkapnya terak.

3. Pengocokan dan Perlakuan Panas

• Coran dikocok setelah didinginkan di bawah 200°C. Riser dilepas (dipotong dengan api dan digerinda), dan permukaannya dibersihkan dengan pengamplasan/kilat.

• Anil: Dipanaskan hingga 650–700°C, ditahan selama 6–8 jam, lalu didinginkan dalam tungku hingga 300°C untuk pendinginan udara guna menghilangkan tegangan sisa (≤100 MPa) dan mencegah deformasi pasca-pemesinan.

III. Proses Pemesinan Rangka

1. Pemesinan Kasar

• Dengan menggunakan pelat dasar sebagai datum, dinding samping dan permukaan pemasangan rahang tetap digiling secara kasar oleh gantry, menyisakan kelonggaran finishing 5–10 mm. Paralelisme dinding samping ≤1 mm/m; deviasi sudut permukaan pemasangan ≤0,5°.

• Lubang bantalan dibor secara kasar hingga berukuran 5–8 mm lebih besar pada mesin bor horizontal, dengan tegak lurus sumbu lubang terhadap permukaan pemasangan ≤0,3 mm/100 mm.

2. Semi-Finishing dan Penuaan

• Permukaannya setengah jadi (kelonggaran 2–3 mm), dan lubangnya setengah jadi (kelonggaran 1–2 mm). Penuaan buatan (200–250°C selama 4 jam) semakin mengurangi tekanan pemesinan.

3. Pemesinan Akhir

• Permukaan pemasangan rahang tetap: CNC gantry-digiling hingga kerataan ≤0,1 mm/m, Ra ≤6,3 μm, kesalahan sudut ≤0,1°.

• Lubang bantalan: Dibor CNC dengan toleransi H7 dengan koaksialitas antar sisi ≤0,05 mm, Ra ≤1,6 μm. Permukaan berundak di ujung lubang memiliki tegak lurus ≤0,02 mm/100 mm terhadap sumbu lubang.

• Lubang dan slot: Lubang baut rahang tetap (toleransi H12), lubang dudukan toggle, dan slot-T (lebar ±0,2 mm) dikerjakan dengan mesin, dengan deviasi posisi ≤0,5 mm dari gambar.

4. Perawatan Permukaan

• Permukaan yang belum dikerjakan di-sandblasting (Sa2.5) dan dilapisi dengan primer epoksi kaya seng (60–80 μm) dan lapisan atas karet terklorinasi (40–60 μm) untuk ketahanan korosi. Permukaan yang telah dikerjakan diberi oli pencegah karat (besar) atau fosfat (kecil/sedang).

IV. Kontrol Kualitas Bingkai

1. Kualitas Pengecoran

• Inspeksi visual: Tidak ada retakan, penyusutan, atau misrunning. Area kritis (sekitar lubang bantalan) menjalani uji partikel magnetik (MT) untuk mendeteksi retakan permukaan (panjang ≤1 mm).

• Kualitas internal: Rangka besar menjalani uji ultrasonik (UT) dengan cakupan ≥80%. Lubang dan rusuk bantalan harus bebas dari inklusi/pori gas ≥φ5 mm.

2. Akurasi Dimensi

• Mesin pengukur koordinat memverifikasi diameter lubang bantalan (H7), koaksialitas (≤0,05 mm), dan pelacak laser memeriksa kerataan permukaan rahang tetap (≤0,1 mm/m) dan sudut.

• Rangka yang dibelah diperiksa untuk kerataan permukaan sambungan (≤0,15 mm/m) dan kelonggaran pemasangan spigot (≤0,1 mm).

3. Sifat Mekanik

• Uji tarik (ZG270-500: kekuatan tarik ≥500 MPa, perpanjangan ≥20%) dan pemeriksaan kekerasan (180–230 HBW) dilakukan pada sampel.

• Rangka berjaket air menjalani uji hidrostatik tekanan kerja 1,5× selama 30 menit tanpa kebocoran.

4. Pengujian Beban

• Gaya tekan dengan nilai 1,2× diterapkan selama 1 jam. Pengukur regangan mengukur tegangan maksimum (≤80% dari kekuatan luluh), dengan deformasi ≤0,2 mm/m (offset sumbu lubang bantalan ≤0,03 mm).

V. Nama Umum Tiongkok-Inggris

1. Bingkai

2. Rangka Penghancur

3. Basis Mesin

4. Rangka Penghancur Rahang

5. Rangka Utama

6. Bingkai Pendukung