Dinding Depan Jaw Crusher

Pengenalan Rinci Komponen Dinding Depan Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Dinding Depan

1. Pelat Utama
   Struktur inti penopang beban, berbentuk pelat datar miring dengan sudut 25°–35° terhadap bidang horizontal (mengoptimalkan lintasan jatuhnya material dan mengurangi risiko penyumbatan). Ketebalannya berkisar antara 30–50 mm untuk penghancur kecil hingga 80–120 mm untuk penghancur besar. Terbuat dari baja cor berkekuatan tinggi (misalnya, ZG30Mn) atau baja struktural paduan rendah (Q355B) dengan kekerasan permukaan ≥200 HBW untuk menahan benturan dan keausan material. Bagian atas pelat utama terhubung ke pelat atas rangka, dan bagian bawahnya memanjang ke bagian tengah-bawah ruang penghancur, memberikan dukungan penuh bagi pelat rahang tetap.
2. Struktur Pemasangan Pelat Rahang Tetap

• Slot-T dan Lubang BautSisi dalam pelat utama (menghadap ruang penghancur) dibuat dengan alur-T horizontal (lebar 20–50 mm) atau lubang baut bersusun (jarak 150–300 mm) untuk mengamankan pelat rahang tetap melalui baut-T atau baut countersunk. Alur-T memungkinkan penyesuaian lateral pelat rahang tetap (±5 mm), sementara lubang baut menggunakan baut berkekuatan tinggi (kelas 8.8) untuk memastikan sambungan yang rapat, mencegah kendur akibat beban impak.

• Menemukan Bos: Bos setinggi 5–10 mm disediakan di tepi pelat utama, dengan alur yang sesuai pada tepi pelat rahang tetap untuk membatasi perpindahan lateral. Akurasi posisi harus ≤0,5 mm untuk menghindari kemacetan material akibat celah yang berlebihan.

3. Flensa Penghubung
   Struktur berflensa di kedua sisi dan atas pelat utama, 10–20 mm lebih tebal dari pelat utama, untuk sambungan tetap ke rangka (dilas atau dibaut). Permukaan flensa dikerjakan dengan lubang pin penentu (diameter 16–30 mm) dan lubang baut penghubung (M20–M48) dengan toleransi posisi ±0,5 mm untuk memastikan koaksialitas selama perakitan rangka. Flensa dinding depan besar dicor menyatu dengan pelat utama, sementara flensa dinding depan kecil/sedang disambungkan melalui pengelasan alur (tinggi kaki ≥10 mm), dengan las diperiksa cacatnya melalui uji non-destruktif.
4. Struktur Penguatan

• Pengaku LongitudinalRusuk longitudinal (berbentuk L atau persegi panjang) dilas atau dicor pada sisi luar pelat utama (sisi ruang non-penghancur) dengan interval 200–400 mm. Tingginya 1,5–2 kali ketebalan pelat utama untuk meningkatkan ketahanan lentur.

• Pelat Penguat Sudut: Pelat penguat segitiga (tebal 10–20 mm) dilas pada sudut flensa dan pelat utama untuk menyebarkan konsentrasi tegangan, mencegah retak pada area sambungan akibat beban benturan.

5. Struktur Perlindungan Tambahan

• Pencegahan Kebocoran Bibir: Tepi bawah pelat utama ditekuk ke dalam sebesar 5–10 mm, dengan celah 3–5 mm dari tepi rahang ayun untuk mencegah material halus bocor dari kedua sisi ruang penghancur.

• Pelapis Tahan Aus (Opsional): Untuk menghancurkan material berkekerasan tinggi, lapisan tahan aus baja mangan tinggi (ZGMn13) (tebal 10–15 mm) dapat dibaut ke sisi dalam pelat utama (area yang tidak tercakup oleh pelat rahang tetap) untuk memperpanjang masa pakai.

II. Proses Pengecoran Dinding Depan (Contoh Baja Cor)

1. Persiapan Cetakan dan Cetakan Pasir

• Pengecoran pasir resin (kecil/sedang) atau pengecoran pasir natrium silikat (besar) digunakan. Pola kayu atau busa dibuat dari model 3D, dengan kelonggaran penyusutan pengecoran 2,0%–2,5% (penyusutan linier untuk baja cor). Dimensi kritis (misalnya, ketebalan flens, posisi slot-T) menyisakan kelonggaran pemesinan 3–5 mm.

• Permukaan cetakan pasir dilapisi dengan cat bubuk zirkon (ketebalan 0,8–1,2 mm) dan dikeringkan pada suhu 200°C selama 2 jam untuk membentuk permukaan yang halus, mencegah logam menempel selama penuangan. Cetakan pasir di sudut-sudut pengaku dan pelat utama dibuat membulat (R≥10 mm) untuk mengurangi konsentrasi tegangan pengecoran.

2. Mencair dan Menuang

• Baja skrap rendah fosfor dan rendah sulfur (P≤0,03%, S≤0,02%) dilebur dalam tanur busur listrik hingga suhu 1520–1560°C. Ferromangan (Mn 1,2%–1,5%) dan ferosilikon (Si 0,5%–0,8%) ditambahkan untuk menyesuaikan komposisi. Setelah deoksidasi (deoksidasi aluminium), kemurnian baja cair mencapai lebih dari 99,9% (inklusi non-logam ≤Grade 2).

• Sistem penuangan bawah digunakan, dengan gerbang ditempatkan pada area flens yang tebal. Suhu penuangan adalah 1460–1500°C, dan waktu penuangan adalah 5–20 menit (tergantung berat dinding depan: 500 kg–5000 kg) untuk menghindari terperangkapnya terak atau penutupan dingin akibat pengisian cepat.

3. Pengocokan dan Perlakuan Panas

• Pengecoran diguncang setelah pendinginan di bawah 250°C. Riser dilepas dengan pemotongan gas dan digerinda hingga rata dengan permukaan, dan flash, burr, serta adhesi pasir dibersihkan.

• Pemanasan pelepas tegangan: Coran dipanaskan hingga 620–660°C, ditahan selama 4–6 jam, kemudian didinginkan dalam tungku hingga 300°C dan didinginkan dengan udara untuk menghilangkan tegangan sisa (≤120 MPa) dan mencegah deformasi selama pemrosesan atau penggunaan berikutnya.

III. Proses Pemesinan Dinding Depan

1. Pemesinan Kasar

• Dengan menggunakan sisi luar pelat utama sebagai acuan, sisi dalam (permukaan pemasangan rahang tetap) dan permukaan sambungan flensa digiling kasar pada mesin giling gantry, menyisakan kelonggaran finishing 3–5 mm. Kerataan sisi dalam ≤1 mm/m, dan tegak lurus antara permukaan flensa dan pelat utama ≤0,5 mm/100 mm.

• Alur-T atau lubang baut dikerjakan secara kasar: Benda kerja alur-T (2–3 mm lebih lebar dari yang dirancang) digiling pada penggiling vertikal, atau lubang baut (1–2 mm lebih besar dari yang dirancang) dibor pada bor radial.

2. Semi-finishing dan Penuaan

• Permukaannya setengah jadi (kelonggaran 1–2 mm), dan alur-T setengah jadi (kelonggaran 0,5 mm). Penuaan getaran (50–100 Hz selama 2 jam) semakin mengurangi tekanan pemesinan untuk menghindari deformasi pasca-finishing.

3. Pemesinan Akhir

• Permukaan pemasangan rahang tetap: Diproses dengan mesin penggilingan CNC hingga kerataan ≤0,1 mm/m, kekasaran permukaan Ra≤6,3 μm, dan kesalahan sudut kemiringan ≤0,1° (memastikan jarak bebas yang seragam dengan pelat rahang ayun).

• Alur-T dan ulir: Alur-T diproses dengan mesin pemotong khusus (toleransi lebar ±0,1 mm), dengan tegak lurus dasar alur terhadap permukaan pemasangan ≤0,05 mm/100 mm. Lubang baut diketuk hingga akurasi ulir 6H untuk memastikan kekencangan baut rahang tetap.

• Penentuan lubang pin: Dibor dan di-reaming bersama rangka, menggunakan fitting transisi H7/m6. Toleransi posisi antara lubang pin dan lubang baut adalah ≤0,3 mm untuk memastikan keselarasan yang akurat antara dinding depan dan rangka.

4. Perlakuan Permukaan dan Perakitan Mesin Bantu

• Permukaan yang belum dikerjakan di-sandblast (Sa2.5) dan dilapisi dengan primer epoksi kaya seng (50–70 μm) dan lapisan atas karet terklorinasi (40–60 μm) untuk ketahanan korosi. Permukaan yang telah dikerjakan dilapisi oli antikarat (besar) atau fosfat (film kecil/sedang, 5–8 μm).

• Pemotongan tepi: Semua tepi tajam dibulatkan (R2–R3), dan bukaan slot-T dipotong miring (1×45°) untuk menghindari kerusakan pada pelat rahang tetap atau operator selama perakitan.

IV. Proses Pengendalian Kualitas Dinding Depan

1. Kontrol Kualitas Pengecoran

• Inspeksi visual: Inspeksi 100% untuk retakan, penyusutan, atau misrunning. Area konsentrasi tegangan (misalnya, sambungan pelat pengaku-utama, akar flensa) menjalani uji partikel magnetik (MT) untuk memastikan tidak ada retakan permukaan atau bawah permukaan (panjang ≤0,5 mm).

• Kualitas internal: Dinding depan yang besar (berat ssstt ...

2. Inspeksi Akurasi Dimensi

• Mesin pengukur koordinat memeriksa kerataan (≤0,1 mm/m), sudut kemiringan (deviasi ≤0,1°), posisi slot-T (toleransi ±0,3 mm), dan posisi lubang baut (deviasi ≤0,5 mm) dari permukaan pemasangan rahang tetap.

• Uji defleksi: Beban impak terukur 1,5x (simulasi impak material) diterapkan pada bagian tengah pelat utama. Deformasi sisa diukur dengan dial gauge setelah pembongkaran, dengan syarat ≤0,2 mm untuk memastikan kekakuan struktural.

3. Pengujian Sifat Mekanik

• Uji tarik: Uji sampel untuk sifat baja cor. ZG30Mn harus memenuhi kuat tarik ≥600 MPa dan elongasi ≥15%; Q355B harus memenuhi kuat tarik ≥500 MPa dan elongasi ≥20%.

• Pengujian kekerasan: Kekerasan Brinell pada permukaan pelat utama (≥200 HBW) diukur, dengan perbedaan kekerasan ≤30 HBW pada permukaan yang sama untuk memastikan keseragaman material.

4. Verifikasi Kinerja Perakitan

• Perakitan uji coba dengan pelat rahang tetap dan rangka: Kesesuaian antara pelat rahang tetap dan permukaan pemasangan diperiksa (menggunakan feeler gauge 0,1 mm, dengan kedalaman pemasangan ≤20 mm di ≥80% area). Celah kesesuaian flensa antara dinding depan dan rangka adalah ≤0,1 mm (uji feeler gauge).

• Pengujian beban: Gaya tekan terukur 1,2× diterapkan selama 30 menit. Baut sambungan antara dinding depan dan rangka tidak boleh menunjukkan kelonggaran (kehilangan torsi ≤5%), dan tidak boleh ada deformasi yang terlihat atau suara abnormal pada pelat utama.