Dudukan Pelat Pengunci Penghancur Rahang

Pengenalan Rinci Komponen Dudukan Pelat Toggle pada Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Dudukan Pelat Toggle

1. Badan Dasar
   Bagian inti penahan beban, terbagi menjadi dudukan pelat toggle rangka (terpasang pada dinding belakang rangka) dan dudukan pelat toggle rahang ayun (terintegrasi dengan bagian bawah rahang ayun). Untuk crusher skala kecil dan menengah, badan dasar umumnya berupa struktur bos yang dicor menyatu dengan rangka/rahang ayun; untuk mesin besar, digunakan desain split (terhubung ke rangka/rahang ayun melalui baut). Badan dasar terbuat dari baja cor berkekuatan tinggi (ZG35CrMo) atau besi cor tahan aus (HT350) dengan kekerasan permukaan ≥200 HBW untuk menahan benturan dan tekanan dari pelat toggle.
2. Permukaan Kerja Kontak
   Area kritis yang bersentuhan dengan ujung pelat toggle, dirancang sesuai dengan jenis pelat toggle:

• Spherical concave 坑: Sesuai dengan ujung bulat pelat toggle. Jari-jari kelengkungan cekung 坑 0,5–1 mm lebih besar daripada permukaan bulat pelat toggle, memastikan luas kontak ≥70% untuk mengurangi konsentrasi tegangan lokal.

• Alur datar: Sesuai dengan ujung datar pelat toggle. Kedalaman alur 5–10 mm, dan permukaan bawahnya dilengkapi dengan lapisan tahan aus (baja mangan tinggi) untuk meningkatkan ketahanan aus.
  Kekasaran permukaan permukaan kerja harus ≤Ra12,5 μm untuk menghindari keausan dini pada ujung pelat sakelar karena kekasaran permukaan.

3. Struktur Penempatan dan Pemasangan

• Dudukan pelat toggle terpisah dilengkapi dengan tepi flensa, yang terhubung ke rangka/rahang ayun melalui 8–12 baut berkekuatan tinggi (M20–M36, grade 8.8). Lubang baut tersebar merata (jarak 100–200 mm), dengan diameter 1–2 mm lebih besar dari diameter baut untuk memungkinkan penyesuaian posisi yang mudah.

• Bagian bawah atau samping badan dasar dilengkapi dengan lubang pin pemosisian (diameter 20–50 mm), yang bekerja sama dengan pin pemosisian pada rangka/rahang ayun untuk membatasi deviasi pemosisian hingga ≤0,1 mm, yang memastikan keselarasan dengan pelat sakelar.

4. Memperkuat Tulang Rusuk dan Struktur Pengurangan Berat Badan
   Rusuk penguat berbentuk radial atau kisi-kisi (ketebalan 10–20 mm) dirancang di area non-kontak bodi dasar, dengan tinggi rusuk 1/3–1/2 dari ketebalan bodi dasar untuk meningkatkan kekakuan keseluruhan. Dudukan pelat toggle besar dapat memiliki lubang pengurang berat (diameter 50–100 mm) di area internal tanpa beban, sehingga mengurangi berat tanpa mengurangi kekuatan struktural.
5. Saluran Pelumasan (dalam beberapa model)
   Untuk dudukan pelat toggle dengan kontak bulat, lubang pelumasan φ6–φ10 mm dibor di tepi permukaan kerja, terhubung ke sirkuit oli di dalam rangka. Pelumas berbasis litium (NLGI 2) disuntikkan secara berkala untuk mengurangi gesekan dan keausan antara pelat toggle dan dudukan.

II. Proses Pengecoran Dudukan Pelat Toggle

1. Persiapan Cetakan dan Cetakan Pasir

• Pengecoran pasir resin (ukuran kecil dan sedang) atau pengecoran pasir natrium silikat (ukuran besar) digunakan. Pola kayu atau busa dibuat berdasarkan model 3D, yang secara akurat mereplikasi bentuk permukaan kerja, lubang baut, dan struktur rusuk penguat, dengan kelonggaran pemesinan 3–5 mm (tingkat penyusutan baja cor adalah 2–2,5%).

• Cetakan pasir untuk permukaan kerja diperkeras permukaannya (dilapisi dengan lapisan bubuk zirkon) dengan ketebalan lapisan 0,5–1 mm untuk mencegah pelekatan pasir selama penuangan, yang memengaruhi kualitas permukaan.

2. Mencair dan Menuang

• Peleburan baja cor: Baja skrap rendah fosfor dan rendah sulfur (P ≤0,03%, S ≤0,02%) dipilih, dipanaskan hingga 1550–1600°C dalam tungku busur listrik. Ferosilikon dan ferromangan ditambahkan untuk deoksidasi, dan komposisi kimianya disesuaikan (ZG35CrMo mengandung 0,8–1,1% Cr dan 0,2–0,3% Mo) untuk memastikan sifat mekanis (kekuatan tarik ≥600 MPa).

• Penuangan: Sistem penuangan bawah digunakan dengan suhu penuangan 1480–1520°C. Dudukan pelat toggle besar dituang dalam 2–3 tahap (dengan jarak 30–60 detik) untuk menghindari penutupan dingin atau rongga susut. Waktu penuangan dikontrol selama 5–15 menit (tergantung berat) untuk memastikan logam cair terisi penuh.

3. Pengocokan dan Perlakuan Panas

• Pengecoran diguncang setelah didinginkan hingga di bawah 300°C. Riser dihilangkan (dengan pemotongan api atau pemotongan mekanis), dan burr digerinda rata dengan permukaan.

• Pemanasan pelepas tegangan: Dipanaskan hingga 600–650°C, ditahan selama 4–6 jam, kemudian didinginkan dalam tungku hingga 200°C dan didinginkan dengan udara untuk menghilangkan tegangan pengecoran (tegangan sisa ≤150 MPa) dan mencegah deformasi setelah pemesinan.

III. Proses Pemesinan Dudukan Pelat Toggle

1. Pemesinan Kasar

• Dengan menggunakan permukaan non-kerja sebagai acuan, permukaan flens dan sisi badan dasar digiling kasar pada mesin frais gantry, menyisakan kelonggaran finishing 1–2 mm. Kerataan permukaan flens ≤1 mm/m, dan tegak lurus terhadap sisi ≤0,5 mm/100 mm.

• Lubang baut dibor pada mesin bor radial sesuai gambar, dengan kedalaman 5–10 mm lebih panjang dari panjang baut. Setelah penyadapan, akurasi ulir mencapai tingkat 6H untuk memastikan sambungan baut yang kuat.

2. Penyelesaian Permukaan Kerja

• Pemesinan cekung sferis: Mesin bor dan frais CNC dengan pemotong frais sferis digunakan untuk menggiling sesuai radius kelengkungan yang telah ditentukan. Setelah pemesinan, kelengkungan diperiksa dengan templat (deviasi ≤0,5 mm), kemudian dihaluskan dengan roda gerinda (kekasaran Ra6,3 μm).

• Pemesinan alur datar: Permukaan bawah alur digiling halus pada mesin frais horizontal untuk memastikan kerataan ≤0,1 mm/100 mm dan kesejajaran dengan permukaan flensa ≤0,2 mm/100 mm. Kemudian, lapisan tahan aus dilapis (difiksasi dengan baut countersunk, dengan permukaan lapisan rata dengan permukaan alur).

3. Lubang Perakitan dan Pemesinan Bantu

• Lubang pin pemosisian dibor dan diluruskan sesuai dengan rangka/rahang ayun, menggunakan kecocokan transisi H7/m6 untuk memastikan toleransi posisi antara lubang pin dan lubang baut adalah ≤0,3 mm.

• Pemotongan dan penghilangan gerinda: Semua tepi dibulatkan (R2–R3), dan lubang baut dipotong miring (1×45°) untuk menghindari goresan pada operator atau segel selama perakitan.

IV. Proses Kontrol Kualitas Dudukan Pelat Toggle

1. Kontrol Kualitas Pengecoran

• Inspeksi visual: Inspeksi visual 100% dilakukan untuk memastikan tidak ada retakan, rongga susut, atau pengecoran yang tidak memadai. Area kritis (di sekitar permukaan kerja) menjalani uji partikel magnetik (MT) untuk memeriksa retakan permukaan.

• Kualitas internal: Dudukan pelat toggle besar menjalani uji ultrasonik (UT). Area inti (20 mm di bawah permukaan kerja) harus bebas dari pori-pori atau inklusi dengan diameter setara ≥φ3 mm.

2. Inspeksi Material dan Sifat Mekanik

• Analisis spektral: Memverifikasi komposisi kimia ZG35CrMo (Cr:0,8–1,1%, Mo:0,2–0,3%) untuk memastikan kepatuhan terhadap standar.

• Pengujian kekerasan: Penguji kekerasan Brinell memeriksa kekerasan permukaan kerja (≥200 HBW), dengan perbedaan kekerasan ≤30 HBW pada permukaan yang sama.

3. Inspeksi Akurasi Dimensi

• Mesin pengukur koordinat memeriksa radius kelengkungan dan kedalaman alur permukaan kerja (toleransi ±0,5 mm).

• Indikator dial memeriksa kerataan permukaan flensa (≤0,5 mm/m) dan tegak lurus (≤0,1 mm/100 mm) untuk memastikan kesesuaian yang erat dengan rangka/rahang ayun.

4. Perakitan dan Verifikasi Kinerja

• Uji coba perakitan: Dirakit bersama pelat toggle, rangka, dan rahang ayun untuk memeriksa area kontak antara pelat toggle dan permukaan kerja (terdeteksi serbuk timbal merah, tingkat kontak ≥70%). Tidak terjadi kemacetan atau suara abnormal saat pelat toggle berayun.

• Uji beban: Beban kerja terukur 1,2× diterapkan (selama 1 jam) untuk memeriksa deformasi permukaan kerja (≤0,1 mm) dan memastikan tidak ada baut yang mengendur (kehilangan torsi ≤5%).