Sistem Hidrolik Penghancur Rahang

Pengantar Rinci Sistem Hidrolik Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Sistem Hidrolik

1. Komponen Sumber Daya

• Pompa Hidrolik: Unit daya inti sistem, sebagian besar berupa pompa piston aksial atau pompa roda gigi, yang mengubah energi mekanik motor menjadi energi hidrolik. Tekanan kerja biasanya 16–25 MPa, dan laju aliran diatur sesuai kebutuhan aktuator (misalnya, 10–30 L/mnt).

• Motor: Menggerakkan pompa hidrolik, dengan daya yang sesuai dengan pompa (misalnya, 5,5–15 kW). Menggunakan motor asinkron tiga fase dengan proteksi beban lebih.

• Tangki Minyak: Menyimpan oli hidrolik (kapasitas 3–5 kali aliran sistem, misalnya, 100–500 L) dan berfungsi dalam pembuangan panas dan pengendapan kotoran. Berisi partisi internal (memisahkan area pengembalian oli dan area hisap), filter hisap (akurasi filtrasi 100 μm), dan pengukur ketinggian cairan.

2. Aktuator

• Silinder penyetelan (2–4, tersusun simetris): Hubungkan rahang ayun dan rangka, sesuaikan posisi rahang ayun melalui ekspansi untuk mengendalikan celah bukaan pembuangan secara tepat (akurasi penyetelan ±0,5 mm).

• Silinder pengaman (1–2): Terhubung paralel dengan sirkuit oli silinder pengatur. Ketika material yang tidak mudah hancur masuk, tekanan di dalam silinder meningkat tajam, dan katup pelepas tekanan melepaskan tekanan untuk mencegah kerusakan peralatan.

• Silinder Hidrolik:Komponen inti untuk gerak linier, dibagi menjadi silinder penyesuaian dan silinder pengaman:

• Piston dan Batang Piston: Komponen bergerak di dalam silinder. Piston terbuat dari besi cor tahan aus (HT300), dan permukaan batang piston dilapisi krom (ketebalan 0,05–0,1 mm) dengan kekerasan ≥50 HRC untuk memastikan ketahanan aus dan perlindungan korosi.

3. Komponen Kontrol

• Katup Pelepas: Mengatur tekanan sistem maksimum (misalnya, 20 MPa). Sistem ini mengurangi tekanan ketika tekanan melebihi ambang batas untuk melindungi pompa, silinder, dan komponen lainnya dari kerusakan akibat kelebihan beban.

• Katup Arah: Sebagian besar katup arah solenoida, mengendalikan arah aliran oli hidrolik untuk mewujudkan ekspansi dan kontraksi silinder (mengubah arah saat menyetel bukaan pembuangan).

• Transduser Tekanan: Memantau tekanan sistem secara real-time (akurasi ±0,5% FS) dan mengirimkan sinyal kembali ke sistem kontrol untuk pelepasan tekanan otomatis atau alarm.

• Katup Gas: Menyesuaikan kecepatan ekspansi silinder untuk memastikan penyesuaian bukaan pembuangan yang stabil (kecepatan 0,5–2 mm/dtk).

4. Komponen Bantu

• Pipa HidrolikSelang bertekanan tinggi (tekanan kerja ≥30 MPa) atau pipa baja seamless (φ10–φ25 mm) yang menghubungkan berbagai komponen. Sambungan pipa dapat berupa tipe ferrule atau tipe flensa (untuk memastikan tidak ada kebocoran).

• Filter: Termasuk filter hisap (melindungi pompa), filter oli balik (akurasi penyaringan 20 μm, melindungi seluruh sistem), dan filter tekanan tinggi (dipasang di saluran masuk silinder untuk mencegah kotoran menggores dinding silinder).

• Lebih dingin: Sebagian besar berpendingin udara atau air. Sistem ini menyala ketika suhu oli melebihi 55℃, dengan suhu oli dikontrol dalam rentang 30–50℃ (untuk menghindari penurunan viskositas oli).

• Aki: Menyimpan energi hidrolik, menstabilkan tekanan selama fluktuasi tekanan sistem (misalnya, mengisi ulang tekanan dengan cepat setelah pelepasan silinder pengaman), dan mengurangi seringnya menghidupkan/mematikan pompa.

5. Media Kerja

• Oli hidrolik anti-aus (misalnya, L-HM 46#) digunakan, dengan ketahanan oksidasi yang baik, sifat anti-busa, dan fluiditas suhu rendah (indeks viskositas ≥140), memastikan operasi yang stabil dalam lingkungan -10–60℃.

II. Proses Pembuatan Komponen Inti pada Sistem Hidrolik

1. Pengolahan Laras Silinder

• Material: Pipa baja seamless 27SiMn atau 45# (ketebalan dinding 8–20 mm). Pembubutan kasar pada lingkaran luar dan lubang dalam (sisakan kelonggaran pemesinan 1–2 mm).

• Pengeboran Presisi Lubang Dalam: Diproses pada mesin pemboran lubang dalam untuk memastikan toleransi diameter dalam H9, kekasaran permukaan Ra≤0,8 μm, dan silindrisitas ≤0,02 mm/m (untuk menghindari kemacetan piston).

• Penggilingan Lingkaran Luar: Pastikan koaksialitas antara lingkaran luar dan lubang dalam ≤0,03 mm, dan tegak lurus antara permukaan flensa di kedua ujung dan sumbu ≤0,02 mm/100 mm.

2. Pengolahan Batang Piston

• Material: 40Cr, ditempa dan ditempa (kekerasan 28–32 HRC). Quenching permukaan kepala batang piston dan bagian pemandu (kekerasan 50–55 HRC).

• Penggilingan Presisi Lingkaran Luar: Toleransi f7, kekasaran permukaan Ra≤0,4 μm, kelurusan ≤0,05 mm/m. Pelapisan krom keras (ketebalan 0,05–0,1 mm, porositas ≤3 pori/cm²), dilanjutkan dengan pemolesan hingga Ra≤0,2 μm.

3. Pemrosesan Piston dan Penutup Ujung

• Piston: Terbuat dari besi ulet HT300 atau QT500-7. Setelah diputar, cincin segel poliuretan (berbentuk Y atau U) dipasang pada lingkaran luar, memastikan celah pas 0,05–0,1 mm dengan lubang bagian dalam silinder.

• Penutup Ujung: Baja cor (ZG230-450). Alur segel (untuk memasang cincin-O atau segel gabungan) diproses, dan lubang berulir (penghubung pipa oli) memiliki presisi 6H untuk memastikan tidak ada kebocoran.

4. Proses Perakitan

• Pembersihan: Semua bagian dibersihkan dengan minyak tanah untuk menghilangkan serbuk besi dan noda oli. Dinding bagian dalam tabung silinder dilap dengan kain sutra (untuk menghindari goresan pada lapisan krom).

• Perakitan: Pasang piston, batang piston, penutup ujung, dan seal secara berurutan, pastikan cincin seal tidak terdistorsi (bibir menghadap sisi oli bertekanan). Koaksialitas antara selongsong pemandu dan batang piston ≤0,05 mm.

• Pengujian: Setelah perakitan, uji tekanan dilakukan (1,5 kali tekanan kerja selama 30 menit, tanpa kebocoran atau deformasi permanen).

III. Proses Pengendalian Kualitas Sistem Hidrolik

1. Kontrol Kualitas Pembuatan Komponen

• Uji tekanan: 1,5 kali tekanan kerja selama 30 menit, tanpa kebocoran dari tabung silinder atau penutup ujung, dan tidak ada deformasi permanen pada batang piston (perpanjangan terukur ≤0,1 mm).

• Operasi tanpa beban: 50 gerakan bolak-balik tanpa merangkak atau macet, dengan fluktuasi kecepatan ≤5%.

• Uji efisiensi volumetrik pompa: ≥90% (pompa roda gigi) atau ≥95% (pompa piston) di bawah tekanan terukur, tanpa kebisingan abnormal (≤85 dB) selama pengoperasian 1 jam.

• Kekencangan badan katup: Setiap port oli diuji tekanan pada 1,5 kali tekanan kerja selama 10 menit, dengan kebocoran ≤0,1 mL/menit (katup arah) atau 0 mL/menit (katup pelepas).

• Pompa/Katup Hidrolik:

• Silinder Hidrolik:

2. Kontrol Kualitas Perakitan Sistem

• Koneksi PipaTorsi pengencangan sambungan pipa memenuhi standar (misalnya, torsi baut M16 35–40 N·m). Radius tekuk selang bertekanan tinggi ≥10 kali diameter pipa (untuk menghindari pecah akibat tekukan berlebih).

• Kebersihan Minyak: Sistem dibilas setelah perakitan (menggunakan truk filter oli dengan akurasi penyaringan 3 μm selama 4 jam), dengan tingkat kontaminasi oli ≤NAS 7 (ISO 4406 18/15).

• Kontrol Listrik: Waktu respons antara transduser tekanan dan sistem kontrol ≤0,1 detik, dan waktu pengalihan katup arah ≤0,5 detik.

3. Pengujian Kinerja Sistem

• Akurasi Kontrol Tekanan: Penyimpangan antara tekanan yang ditetapkan dan tekanan aktual ≤±0,5 MPa (misalnya, 15,5–16,5 MPa saat ditetapkan ke 16 MPa).

• Uji Proteksi Beban Lebih: Dengan mensimulasikan material yang tidak dapat dihancurkan yang memasuki ruang penghancuran, sistem harus mengurangi tekanan ke level aman (≤5 MPa) dalam waktu 0,5 detik dan mengatur ulang ke tekanan kerja dalam waktu 3 detik setelah pengurangan.

• Uji Operasi Berkelanjutan: Beroperasi pada kondisi terukur selama 100 jam, dengan suhu oli stabil pada 30–50℃, tidak ada kebocoran dari segel, dan tingkat kontaminasi oli ≤NAS 8.

4. Pengujian Adaptasi Lingkungan

• Uji suhu rendah: Dimulai pada -10℃, sistem harus mencapai tekanan kerja dalam waktu 5 menit tanpa macet.

• Uji getaran: Bergetar pada 10–50 Hz dengan amplitudo 0,1 mm selama 2 jam, tanpa mengendurkan sambungan pipa atau kerusakan pada komponen.

IV. Tips Perawatan

• Ganti oli hidrolik secara berkala (setiap 2000 jam) dan filter oli balik. Ambil sampel dan uji oli (kadar air ≤0,1%, laju perubahan viskositas ≤10%).

• Periksa level tangki oli (tidak lebih rendah dari 1/2), suhu oli (≤60℃), dan kebocoran pipa setiap hari. Segera atasi masalah jika tekanan tidak normal (misalnya, kegagalan katup pengaman atau kebocoran internal silinder).

• Ganti segel setiap 1–2 tahun (tergantung kondisi kerja) untuk menghindari kebocoran akibat penuaan.