Poros Eksentrik Penghancur Rahang

Pengenalan Rinci Komponen Poros Eksentrik dari Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Poros Eksentrik

1. Leher Poros: Terbagi menjadi leher poros utama dan leher poros eksentrik. Leher poros utama merupakan bagian silinder yang senada dengan rumah bantalan rangka, berfungsi sebagai pusat putaran, sehingga membutuhkan silinderisitas dan presisi permukaan yang tinggi. Leher poros eksentrik terhubung ke bantalan rahang ayun, dengan porosnya berjarak eksentrisitas dari poros leher poros utama (biasanya 1/4–1/3 diameter poros). Eksentrisitas ini mengubah gerak rotasi menjadi ayunan rahang yang dapat digerakkan.
2. Badan Poros: Bagian tengah yang menghubungkan leher poros utama dan leher poros eksentrik, seringkali berbentuk bertingkat atau silinder. Poros eksentrik yang besar mungkin memiliki alur pengurang berat pada badan poros (mengurangi berat tanpa mengurangi kekuatan). Beberapa badan poros dilengkapi alur pasak untuk memposisikan kunci roda gila atau puli.
3. Fillet Transisi:Sambungan antara leher poros utama, leher poros eksentrik, dan badan poros menggunakan fillet transisi radius besar (biasanya R ≥ 5 mm) untuk mengurangi konsentrasi tegangan dan mencegah fraktur lelah (ini adalah area yang secara struktural lemah).
4. Wajah AkhirKedua ujung poros dibuat rata untuk dijadikan acuan posisi roda gila dan puli. Beberapa ujung poros memiliki lubang tengah (untuk penempatan bidal selama pemesinan).

II. Proses Pengecoran Poros Eksentrik

1. Persiapan Cetakan

• Pengecoran pasir (pasir resin) digunakan. Pola kayu atau logam dibuat berdasarkan struktur poros, dengan kelonggaran 8–12 mm untuk penempaan/pemesinan (memperhitungkan penyusutan pengecoran dan kebutuhan pemrosesan selanjutnya).

• Rongga cetakan dilengkapi dengan sistem gating dan riser yang memadai untuk memastikan logam cair terisi penuh. Poros besar menggunakan penuangan bertahap untuk menghindari rongga susut dan porositas.

2. Mencair dan Menuang

• Besi kasar berkualitas tinggi dan baja bekas dengan kandungan fosfor dan sulfur rendah dilebur dalam tungku frekuensi menengah, menghasilkan baja cor paduan (misalnya, ZG35CrMo) dengan komposisi kimia terkendali (C: 0,32–0,40%, Cr: 0,8–1,1%, Mo: 0,15–0,25%).

• Suhu penuangan dikontrol pada 1520–1560°C, menggunakan penuangan bawah untuk memastikan pengisian yang stabil dan mencegah masuknya atau masuknya gas.

3. Pengocokan dan Perlakuan Panas

• Pengecoran diguncang setelah didinginkan hingga di bawah 300°C. Riser dilepas, dan anil dilakukan (dipanaskan hingga 650–700°C, ditahan selama 4–6 jam, kemudian didinginkan perlahan) untuk menghilangkan tegangan pengecoran.

• Setelah pemesinan kasar, pendinginan dan temper dilakukan: pemanasan hingga 850–880°C untuk pendinginan oli, diikuti dengan temper pada 550–580°C untuk memperoleh struktur sorbit temper dengan kekerasan 220–260 HBW dan kekuatan tarik ≥ 700 MPa.

III. Proses Pembuatan Poros Eksentrik (Forged Parts)

1. Proses Penempaan

• Billet baja struktural paduan berkualitas tinggi (misalnya, 40CrNiMo) dipanaskan hingga 1100–1200°C dan mengalami penempaan bebas, menggunakan proses penarikan dan pengadukan untuk membentuk bentuknya, memastikan kepadatan internal dan bebas dari retakan penempaan.

• Pemanasan sferoidisasi (dipertahankan pada suhu 780–800°C, didinginkan secara perlahan) dilakukan setelah penempaan untuk mengurangi kekerasan dan meningkatkan kemampuan mesin.

2. Pemesinan Kasar

• Leher poros utama, leher poros eksentrik, dan badan poros dibuat kasar pada mesin bubut atau mesin bubut CNC, menyisakan kelonggaran penyelesaian 3–5 mm, dengan toleransi diameter dikontrol pada ±1 mm.

• Lubang tengah dibor di ujung poros sebagai referensi posisi untuk pemrosesan selanjutnya.

3. Semi-Finishing

• Dengan menggunakan lubang tengah untuk pemosisian, leher poros utama dan eksentrik diselesaikan dengan pembubutan hingga mendekati dimensi desain (sisa kelonggaran penggilingan 0,5–1 mm), memastikan silindrisitas ≤ 0,1 mm dan deviasi eksentrisitas ≤ 0,05 mm.

• Alur pasak digiling: dikerjakan pada badan poros atau ujung dengan toleransi lebar ±0,05 mm, toleransi kedalaman ±0,1 mm, dan kekasaran dasar alur Ra ≤ 6,3 μm.

4. Penyelesaian

• Penggilingan leher poros utama dan eksentrik: Mesin penggiling silinder eksternal digunakan untuk mencapai toleransi dimensi IT6, kekasaran permukaan Ra ≤ 0,8 μm, kebulatan ≤ 0,005 mm, dan kelurusan sumbu ≤ 0,01 mm/m.

• Penggilingan presisi pada permukaan ujung: Memastikan tegak lurus terhadap sumbu ≤ 0,02 mm/100 mm.

IV. Proses Pengendalian Mutu Poros Eksentrik

1. Inspeksi Material

• Analisis spektral bahan baku dilakukan sebelum penempaan/pengecoran untuk memverifikasi kesesuaian komposisi kimia. Uji tarik dan impak dilakukan pada sampel untuk memastikan sifat mekanis memenuhi standar (misalnya, 40CrNiMo setelah tempering membutuhkan energi impak ≥ 60 J).

2. Pengujian Kualitas Internal

• Pengujian ultrasonik 100% (UT) dilakukan pada tempa, mencegah cacat internal ≥ φ2 mm. Pengujian partikel magnetik (MT) diterapkan pada area konsentrasi tegangan seperti fillet transisi leher poros untuk memastikan tidak ada retakan permukaan.

3. Inspeksi Presisi Pemesinan

• Diameter leher poros diukur dengan mikrometer, dan kebulatan/silinderitas diukur dengan indikator dial. Eksentrisitas diperiksa dengan pengukur eksentrisitas, dengan deviasi yang dibutuhkan dalam rentang ±0,03 mm dari nilai desain.

• Mesin pengukur koordinat memverifikasi keakuratan posisi alur pasak, memastikan kesalahan simetri dengan sumbu ≤ 0,05 mm.

4. Verifikasi Pra-Perakitan

• Pengujian keseimbangan dinamis dilakukan (kecepatan putar ≥ 1500 r/mnt) dengan ketidakseimbangan sisa ≤ 10 g·cm. Perakitan uji coba dengan bantalan dan roda gila memastikan jarak bebas yang pas (H7/js6 untuk leher poros utama dan bantalan).