Ayunan Rahang Penghancur Rahang

Pengenalan Rinci Komponen Rahang Ayun dari Jaw Crusher

I. Komposisi dan Struktur Rahang Ayun

1. Badan Rahang Ayun (Badan Utama)
   Strukturnya secara keseluruhan berbentuk kotak, terbuat dari baja cor atau baja tempa berkekuatan tinggi, dan berfungsi sebagai rangka utama rahang ayun. Rahang ayun penghancur berukuran kecil dan sedang sebagian besar dicor secara integral, sementara penghancur berukuran besar mengadopsi struktur las atau las cor (untuk mengurangi bobot dan meningkatkan kekakuan). Permukaan depannya (sisi yang bersentuhan dengan material) dibuat dengan permukaan datar atau slot-T untuk memasang pelat rahang ayun melalui baut atau blok baji; permukaan belakangnya dirancang dengan dudukan pelat toggle (alur berbentuk busur yang terhubung ke pelat toggle), yang kelengkungannya harus tepat sesuai dengan ujung penyangga pelat toggle untuk memastikan distribusi gaya yang merata.
2. Dudukan Bantalan (Lubang Bantalan Atas)
   Terletak di bagian atas badan rahang ayun, ini merupakan komponen kunci yang terhubung ke poros eksentrik, dengan bantalan rol atau geser terintegrasi. Dudukan bantalan biasanya dicor menyatu dengan badan rahang ayun (rahang ayun besar menggunakan dudukan bantalan berlengan untuk memudahkan penggantian). Sumbunya tegak lurus dengan permukaan depan badan rahang ayun, dan akurasi pemesinan internal harus mencapai grade IT6 dengan kekasaran permukaan Ra ≤ 1,6 μm untuk memastikan kerja sama yang stabil dengan poros eksentrik.
3. Dudukan Pelat Toggle (Bagian Penyangga Bawah)
   Terletak di bagian bawah badan rahang ayun, struktur alur berbentuk busur ini digunakan untuk memasang salah satu ujung pelat toggle. Alur ini biasanya dilapisi dengan lapisan tahan aus (misalnya, ZGMn13) untuk mengurangi keausan selama ayunan pelat toggle. Jari-jari kelengkungan dudukan pelat toggle harus sesuai dengan pelat toggle, dengan celah yang dikontrol antara 0,1-0,3 mm untuk menghindari kebisingan atau benturan yang tidak normal selama pengoperasian.
4. Tulang Rusuk Penguat
   Rusuk penguat silang ditempatkan di dalam atau di luar badan rahang ayun, terutama di area konsentrasi tegangan antara dudukan bantalan dan dudukan pelat toggle. Ketebalan rusuk biasanya 10-30 mm (disesuaikan dengan ukuran rahang ayun) untuk meningkatkan ketahanan tekuk dan deformasi secara keseluruhan.
5. Lubang Pengurangan Berat (Rahang Ayun Besar)
   Lubang pengurang berat berbentuk lingkaran atau persegi panjang didesain di area yang tidak menahan gaya pada badan rahang ayun ekstra besar untuk mengurangi berat tanpa mengurangi kekuatan, sehingga menurunkan beban pada poros eksentrik.

II. Proses Pengecoran Rahang Ayun

1. Persiapan Cetakan

• Pengecoran pasir resin (untuk rahang ayun kecil dan sedang) atau pengecoran pasir natrium silikat (untuk rahang ayun besar) diadopsi. Pola kayu atau busa dibuat sesuai gambar 3D, dengan replikasi akurat dari badan rahang ayun, rusuk penguat, dudukan bantalan, dll., dengan kelonggaran pemesinan 6-10 mm (baja cor memiliki tingkat penyusutan sekitar 1,5%).

• Permukaan rongga harus halus, dan komponen-komponen penting seperti dudukan bantalan dan dudukan pelat toggle memerlukan pembentukan presisi untuk menghindari deviasi dimensi yang berlebihan setelah pengecoran. Beberapa riser dipasang (terutama di bagian dudukan bantalan yang tebal) untuk memastikan pengumpanan logam cair yang cukup dan mengurangi rongga susut.

2. Mencair dan Menuang

• Baja skrap dan besi kasar dengan kadar fosfor rendah (P ≤ 0,04%) dan sulfur rendah (S ≤ 0,04%) diproporsikan dan dilebur dalam tanur busur listrik atau tanur frekuensi menengah hingga suhu 1520-1580°C. Komposisi kimianya dikontrol (misalnya, ZG35CrMo: C 0,32-0,40%, Cr 0,8-1,1%, Mo 0,15-0,25%).

• Perlakuan deoksidasi (penambahan paduan kalsium-silikon) dilakukan sebelum penuangan untuk memastikan kemurnian baja cair. Sistem penuangan bertahap digunakan, dengan logam cair mengisi rongga secara perlahan dari bawah untuk menghindari terak atau porositas. Waktu penuangan diatur antara 5-15 menit, tergantung pada berat rahang ayun.

3. Pengocokan dan Perlakuan Panas

• Pengecoran diguncang setelah didinginkan hingga di bawah 300°C. Riser dilepas (pemotongan api untuk rahang ayun besar, pemotongan mekanis untuk rahang kecil), dan tanda gerbang dihaluskan.

• Dilakukan perlakuan normalisasi + tempering yaitu pemanasan pada suhu 880-920°C dan penahanan selama 2-4 jam (pemanasan dengan tungku untuk menghindari retak akibat perbedaan suhu yang berlebihan), dilanjutkan dengan pendinginan udara dan tempering pada suhu 550-600°C untuk menghilangkan tegangan tuang, sehingga diperoleh kekerasan 180-230 HBW dan energi impak ≥ 30 J.

III. Proses Pembuatan Swing Jaw

1. Pemesinan Kasar

• Dengan menggunakan permukaan ujung atas dan bawah badan rahang ayun sebagai referensi, permukaan depan (tempat pelat rahang ayun dipasang) dan permukaan belakang (area dudukan pelat toggle) digiling kasar pada mesin penggilingan gantry CNC atau mesin bor, menyisakan kelonggaran penyelesaian 2-3 mm, dengan kesalahan kerataan dikontrol pada ≤ 0,5 mm/m.

• Pengeboran kasar lubang dudukan bantalan: Lubang bantalan atas dikerjakan pada mesin bor horizontal, dengan kelonggaran pengasahan 3-5 mm yang disediakan untuk diameter, memastikan tegak lurus sumbu lubang ke permukaan depan adalah ≤ 0,1 mm/100 mm.

2. Semi-Finishing

• Penggilingan akhir pada permukaan depan dan belakang: Penggilingan ujung digunakan untuk mengerjakan mesin sesuai ukuran desain, dengan kekasaran permukaan Ra ≤ 6,3 μm, kerataan ≤ 0,1 mm/m, dan tegak lurus permukaan depan terhadap sumbu lubang dudukan bantalan ≤ 0,05 mm/100 mm.

• Pengolahan dudukan pelat toggle: Pemotong penggilingan pembentuk khusus digunakan untuk menggiling alur busur, memastikan deviasi radius kelengkungan ≤ 0,1 mm, kekasaran permukaan alur Ra ≤ 12,5 μm, dan melapisi lapisan tahan aus (dipasang dengan baut, dengan celah antara lapisan dan alur ≤ 0,1 mm).

3. Penyelesaian

• Pengeboran dan penggilingan presisi lubang dudukan bantalan: Mesin bor presisi atau penggiling internal digunakan untuk pemrosesan, memastikan toleransi diameter lubang adalah IT6, kekasaran permukaan Ra ≤ 0,8 μm, kebulatan ≤ 0,005 mm, dan kelurusan sumbu ≤ 0,01 mm/m.

• Pengeboran dan penyadapan: Lubang baut (atau slot-T) untuk memasang pelat rahang ayun dibuat pada permukaan depan, dengan toleransi posisi lubang ± 0,2 mm dan akurasi ulir 6H; lubang pelumasan dibor di dekat dudukan pelat toggle untuk memastikan saluran oli lancar.

4. Perawatan Permukaan Perakitan

• Semua gerinda pemesinan dihilangkan. Lubang dudukan bantalan difosfat (untuk meningkatkan stabilitas kerja sama dengan bantalan), dan permukaan yang belum dimesin dicat untuk mencegah karat (primer + lapisan atas, ketebalan film 60-80 μm) guna memastikan tidak ada lapisan yang hilang atau kendur.

IV. Proses Pengendalian Mutu Rahang Ayun

1. Kontrol Kualitas Material dan Pengecoran

• Pemeriksaan komposisi kimia: Spektrometer digunakan untuk menganalisis kandungan C, Cr, Mo, dll., memastikan kepatuhan terhadap standar baja cor (misalnya, kandungan Cr dari ZG35CrMo adalah 0,8-1,1%).

• Deteksi cacat internal: Pengujian ultrasonik 100% (UT) dilakukan pada bagian-bagian utama seperti dudukan bantalan dan rusuk penguat, untuk mencegah adanya pori-pori atau inklusi dengan ukuran ekuivalen ≥ φ3 mm; pengujian partikel magnetik (MT) digunakan untuk pemeriksaan permukaan, untuk mencegah adanya retakan atau cacat lipatan.

2. Inspeksi Akurasi Pemesinan

• Toleransi dimensi: Kaliper dan mikrometer digunakan untuk mendeteksi kerataan permukaan depan dan diameter lubang dudukan bantalan, dengan penyimpangan dalam rentang gambar yang diizinkan; mesin pengukur koordinat digunakan untuk mendeteksi keakuratan posisi lubang dudukan bantalan dan dudukan pelat sakelar, memastikan paralelisme sumbu ≤ 0,1 mm/m.

• Toleransi geometris: Interferometer laser digunakan untuk mengukur kelurusan lubang dudukan bantalan, dan indikator dial digunakan untuk memeriksa paralelisme antara permukaan depan dan permukaan belakang (kesalahan ≤ 0,1 mm/m).

3. Verifikasi Kinerja Mekanis

• Pengambilan sampel untuk pengujian tarik (kekuatan tarik ≥ 500 MPa, kekuatan luluh ≥ 270 MPa) dan pengujian impak (energi impak -20°C ≥ 27 J) untuk memastikan ketangguhan material memenuhi standar.

• Pengujian kekuatan beban statis: 1,2 kali beban terukur diterapkan dalam kondisi kerja simulasi selama 1 jam, mendeteksi apakah badan rahang ayun berubah bentuk (defleksi ≤ 0,2 mm/m) atau retak.

4. Inspeksi Perakitan dan Uji Coba

• Perakitan uji dengan poros eksentrik dan pelat toggle dilakukan untuk memeriksa celah kerja sama antara dudukan bantalan dan poros eksentrik (memenuhi toleransi H7/js6) dan tingkat kesesuaian antara pelat toggle dan dudukan pelat toggle (area kontak ≥ 80%).

• Uji komisioning: Berjalan pada kecepatan terukur pada penghancur selama 2 jam, memantau apakah rahang ayun berayun stabil tanpa getaran abnormal (amplitudo ≤ 0,1 mm) atau kebisingan.